阀门公司2012年QC成果讲解

1、高压氧阀QC小组 2012.7.5 xxxx公司 提高高压氧气阀门交付一次合格率 小组名称xxxx公司高氧氧阀QC小组 小组类型攻关型 成立时间2011年5月组 长xxx 活动时间2011.7月-2012.3月小组人数9人 活动频次每月2次QC教育时间平均40小时以上 姓 名 性别年龄职务/职称 组内分工 xxx男43技术部部长方案策划 xxx男47技术部副部长技术指导 xxx女42总师办主任标准化 xxx男32工程师方案实施 xxx男42装配车间主任组织实施 xxx男55装配二车间班长装配实施 xxx男35调试、检测组长调试检测 xxx男28工程师QC项目指导 xxx男25质量管理员数据统计 一、小组概况 制表人：xxx 时间：2011.7.5 二、选题理由 市场需 求 生产情 况 发展需 要 目前国内使用的高压氧气阀门主要 以进口为主，但价格昂贵，国内厂 家很少有能力生产。 公司近几年发展迅速，迫切需要打 开高压氧气阀门的市场。 高压氧气阀禁油脱脂质量不高、装 配一次合格率低，需多次返工才能 合格交付。 确定成立QC小组，活动课题为提 高高压氧气阀门交付一次合格率 三、现状调查（一

2、） 阀门禁油脱 脂水平低。 三、现状调查（二） 部分泄漏合格 率低 部分阀杆部 件有噪音 高压氧气阀门的工作压 力一般比普通阀门要高几倍甚 至十几倍，因此阀门高压状态 下填料受力增加会加大对阀杆 的摩擦阻力，从而影响阀塞与 阀座的配合，如果阀杆表面处 理不好还会有刮伤及摩擦产生 的叫嚣刺耳声音。以上原因导 致装配时需多次返工。 部分填料微 泄漏合格率 低 装配及检测 一台的时间 平均为4小时 三、现状调查（三） 对2011年5月生产的高压氧气阀装配过程进行数据统 计如下： 不合格原因 总台数 不合格数不合格率 外漏台数40820% 填料漏台数401435% 填料响台数401332.5% 泄漏不合格 台数 401845% 交付平均不 合格率 /33.12% 备注：单台阀门可能产生的不合格可能包含几项 制表人：XXX 时间：2011.7.13 四、目标设定及计划安排（一） 高压氧气阀门交付一次性不合格率小于5% 寻找一种新的脱脂剂，制定新的易操作的禁油脱脂 清洗工艺，适合操作者长时间安全的作业，并且禁油脱 脂要比现在的三氯乙烯效果要好。 四、目标设定及计划安排（二） 2、计划安排 制表人：

3、xxx 时间：2011.7.9 五、可行性分析 此产品做过样机可以 实现要求，只是整个过程 需改进，可以实现。 公司领导对此工作非常重 视，且公司高压检测设备 较齐全，有些设备改造后 可以满足检测需求。 QC小组由多名经验丰富、 技术水高的成员组成，多名 成员长期从事工艺、技术工 作可以确保此项目顺利完成 测试环 境压力较 高，具有 一定危险 性。 操作 人员必须 经过培训 且严格按 照操作流 程执行作 业，此因 素可以克 服。 高压氧气 阀门装配 一次合格 率低 测量结 果误差 六、原因分析 人员 方法 培训 不足 质量意 识差 操作水 平低 粗心 大意 清洗槽温 度不够 保压设 备不好 法兰密 封不好 客观条 件差 天太热 空气中 有氦气 车间有 油污 清洗装配 距离远 部分检 测靠主 观判断 清洗工 艺不合 理 脱脂剂不好 脱脂流 程不好 流程不 合理 阀杆摩 擦力大 不能用 润滑油 填料及装 法不好 泄漏 不好 执行器 力不够 阀杆响 设备精 度不够 装配后 未试压 干燥 摩擦 制表人：xxx 时间：2011.9.17 操作 不当 紫光灯充 电不足 设备 材料 环境 测量 七、

4、要因论证（一） No因素名称确认情况 是否要 因 调查人 1 粗心大意、质量意识 差 禁油脱脂后，操作者没有注意防护造成零件二次污染。否xxx 2 培训不足、操作水平 低 操作者对此类工艺不是很熟，但通过培训可以熟练掌握 。 否xxx 3紫光灯充电不足 此原因属于电池老化，已通过购买新电池解决。否xxx 4清洗槽温度不够 清洗槽温度决定脱脂剂蒸汽效果，采用新脱脂剂后因沸 点只有41度，可以解决温度问题。 否xxx 5 保压设备不好、法兰 密封不好 设备保压不好和法兰密封不好主要影响壳体强压检测， 通过压力补偿可以解决，并且法兰可以通过用加长扳手扳 紧来保证密封性，与泄漏没有直接关系。 否xxx 6干燥摩擦 因阀杆没有润滑脂且摩擦力较大，当压力增大时会与填 料接触更紧，会造成摩擦力增大，但装配前将阀杆校正后 改善很多。 否xxx 7填料及装法不好 原先使用的填料为缠绕式结构，经过试验更改为片状结 构后密封效果有很大改善，并且填料的装配方法也不够科 学，重新调整后效果比原来好很多。 是xxx 8不能用润滑油 大部分合格的产品都没有润滑油。否xxx No因素名称确认情况是否 要因 调查人 9

5、执行器力不够 执行器力不够将不能有效克服填料摩擦阻力，造成阀门 关不死,并且配定位器后启动压力大于5MPa。 是xxx 10脱脂剂不好 脱脂剂溶解性太差脱脂效果不好，在后续装配中容易出 现二次污染并且也不方便再次清洗，并且毒性大的话操作 者不能长时间作业影响脱脂效果。 是xxx 11脱脂流程不好 脱脂流程和脱脂质量有一定关系，但只要防护得当不是 主要影响因素。 否xxx 12装配后未试压 因为是高压阀门所以装配后应进行试压，如果未试压则 造成返工较麻烦。 否xxx 13车间有油污 车间有油污会造成阀门二次污染，必须防护得当。否xxx 14清洗装配距离远 现在的清洗区和装配区距离较远，对效率有一定影响， 并且长距离运输也容易造成二次污染。 否xxx 15天太热 天气热脱脂剂易挥发易造成操作人员中毒，必须佩戴防 护用具。这样人员会更热。 否xxx 16空气中有氦气 真空检测空气中的氦气对检测结果有一定影响，但通过 近似计算可以忽略不计。 否xxx 17部分检测靠主管判断 脱脂效果的检查、填料声响、泄漏检测都要靠五官判断 ，所以检验员要经过培训才可以。 否xxx 18设备精度不够 现有转子流

6、量计因管道中有水汽会影响精度，但一般测 量结果都远远小于标准，影响不是很大。 否xxx 七、要因论证（二） 制表人：xxx 时间：2011.10.11 八、制定对策 要因对策目标措施负责人完成日期实施地点 填料及装法不 好 选择新填 料，改进 装配方法 填料系统微泄漏符合 标准要求。 1、选择进口片 状结构填料。 2、重新调整填 料装配方法。 xxx2011.11.25装配二车间 执行器力不够 增大执行 器输出力 泄漏符合标准要求、 执行器启动压力控制 在0.45MPa以内。 1、提高执行器 横截面积，并将 输出力增大。 xxx2011.11.21 执行器供应商 、装配二车间 脱脂剂不好 选择新脱 脂剂 脱脂效果符合标准要 求。 1、选择HT-1代 替三氯乙烯。 2、采用无尘布 代替纤维布。 xxx2011.11.17禁油室 制表人：xxx 时间：2011.11.2 九、对策实施（一） 实施一、 通过分析技术部决定采用日本进口片通过分析技术部决定采用日本进口片 状结构石墨填料代替原先填料，并重新采状结构石墨填料代替原先填料，并重新采 用与用与V V型四氟合理搭配装法。型四氟合理搭配装法

7、。 经过检测密封微泄漏都 符合标准要求，并且填料系 统没有噪音摩擦力也小。 更改前 更改后 九、对策实施（二） 实施二、 通过将执行器加大后密封效果明显变好，并且气源启动压力都在0.5MPa以内。 更改前更改后 九、对策实施（四） 实施三、 整改前：装配时没 有任何防护措施 整改后：采用无尘无 纤维防护，并且清洗 效果明显比用三氯乙 烯好 因为涉及到返工原来装配及检测 时间较长，更改后时间只为原来 的1/8，并且有效避免了返工后 的零件报废。 十、效果检查（一） 十、效果检查（二） 我们将所有40台阀门采用改进后的方案 进行了重新装配，统计了不合格率，发现每台 阀门检测都符合要求，但有2台阀门同时存在 缝漏、填料漏（1台没有）、填料响和泄漏不 合格4种原因集于一身，通过分析主要是这2台 阀门原先返工次数过多阀杆已严重变形导致， 更换零件后问题可以解决。 更改后统计 更改前统计 十一、效果检查（三） 改进点改进效果 清洗质量的提高脱脂彻底，残留小 作业效率提高 由于HT-1 的低沸点： 缩短了清洗设备的开动时间 清洗后的被清洗物温度不高，避免了由于高温造成的应力 变形 HT-1脱脂能力强，洗净时间 相对缩短 单位清洗剂耗量的清洗工件数量大幅提高 HT-1和金属的稳定性 HT-1蒸馏再生后依然保持其稳定性 与金属相对的稳定性高，金属全部可以使用HT-1 清洗 安全性低毒 臭氧层保护问题没有 使用HT-1替代三氯氯乙烯烯后的好处处 制表人：xxx时间：2011.1.23 十二、巩固措施 将新脱脂清洗 工艺文件化 十三、今后打算 通过本次QC活动我们解决了高压氧气阀门的脱脂、装配、检测 问题，取得了不错的成果，积累了宝贵的经验。但还有一些急需解决 的问题，比如高压检测设备的安全性问题，在下一步的工作中我们将 结合新园区建设将现有设备进行改进来解决此问题。

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