ABB钢结构施工方案

1、1. 编制依据：1.1 由李灼明建筑事务所提供的D栋办公楼蓝图；1.2 有关规程、规范及标准性图集和文件；1.3 本公司“三合一”（质量、环境、职业健康安全）管理体系、程序文件及质量手册；1.4 施工现场勘察实际情况；1.5 本公司施工经验及相关技术成果。2工程概况：2.1 工程简介：重庆西永微电子工业园标准厂房D栋综合办公楼钢结构工程。 其结构形式为多高层钢结构：单层钢结构 本工程设计单位为：李灼明建筑事务所 业主为：亚翔工程股份有限公司。2.2 工程特点：2.2.1工期短：建设方要求该工程总工期（含安装）为 30 天（日历天数）内，对重庆西永微电子厂房钢结构工程全部竣工。由于在实际施工过程中可能出现一些诸如设计更改、天气等因素，使有效作业时间更为短暂。我公司采取在施工准备阶段编制好切实可行的总施工进度计划，采用新工艺、新技术，增大人员和作业装备的投入，并在施工过程中严格按有关规程、规范合理组织流水施工、交叉作业，严格按施工进度计划监控进度，以此来确保在建设方要求的工期内完成该项工程。2.2.2 质量要求高： 按我公司的质量方针、质量目标：该钢结构厂房工程的各项质量必须达到全部合格，

2、并对钢结构工程规定了严格的保修维护期。故我公司把此项工程将列为本年度的重点工程，成立由技术精湛、施工经验丰富的各专业工程技术人员及施工作业人员组成的项目部，并要求项目部在施工准备阶段编制科学的、严密的、切实可行的施工方案。根据我公司“一体化”管理体系程序文件，建立严密的质量管理和质量保证体系，依此并严格按有关规程规范施工，成立专门的质量监控小组对质量检验实行“三检制”，使质量事故防范于未然，确保工程质量达到全部合格。2.2.3安全施工： 由于本项工程工期短，施工队伍庞杂，工序交叉多。所以我公司在施工前将结合现场的实际情况，编制切实可行的安全技术措施，对所有现场施工人员进场前进行安全技术交底，并在施工过程中采用“一体化”管理模式，对施工现场进行全面监控，以确保施工安全生产。3施工部署：3.1 目标系统设置：3.1.1 工程质量目标： 严格按照国家有关规程规范和标准组织施工，并进行质量监控，使工程质量达到全部合格。3.1.2 工程工期目标： 根据建设方要求和工程特点，经本公司认真研究评审决定，该工程施工工期确定为 30 天（日历天数）。3.1.3 工程安全管理目标：按建设部建筑施工安全检查

3、评分标准（JGJ59-99）的规定实现现场达标，杜绝死亡、重伤事故、重大设备、交通和火灾事故的发生，轻伤频率控制在1以内。3.1.4 文明施工目标：严格贯彻建设部建筑工程施工现场管理规定有关文件及规定，并用“一体化”管理模式和要求来强化施工现场管理，努力建成文明施工标准化现场。3.2 施工组织与管理：3.2.1管理模式与组织结构：为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，实行三级领导（总公司、工厂、项目经理部），并按“项目法”施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。3.2.2 管理职责： 工厂：负责工程的施工组织管理，组织健全的项目班子，代表总公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。 项目经理部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理。按计划组织施工设计、施工图纸、施工方案精心组

4、织施工作业；编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装等工程的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。3.2.3 协调管理：3.2.3.1 协调原则： 协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。3.3 施工方案的选择： 为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装大型钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下方案：钢柱由于长度较长，不便于运输因此采取两段制作及安装；充分利用厂里的各项有利条件，各种钢构构件均在工厂内制作，预组对编号，然后发运到现场进行安装。这样既有利于提高构件质量，又有效地缩短工期。4钢结构主体制作：4.1 钢结构主体制作要点：4.1.1钢结构、土建施工应用相同精度的量具，并且要送检、相互量具复检，保证长度计量统一。测量尺寸时，应用弹簧测力计测定钢尺张力，并统一为150N。4.1.2 所有钢构构件制作时必须足尺放样，并应考虑焊接收

5、缩量。4.1.3 所有材料必须要有产品质量证明书，若有疑异必须复检或退货。4.1.4 组对尺寸必须符合钢结构工程施工质量验收规范的相应要求。4.1.5 按焊接工艺编制科学的焊接工艺评定指导书（焊接参数及焊接程序），确保焊接质量，尽量减少焊接变形。4.1.6 所有螺栓联接孔均用钻模板配钻，以保证联接孔的位置精度。4.1.7所有联接孔板，均在构件主体上焊接，校正后再在模具上组对，以保证同类构件的互换性。4.1.8钢柱底板及梁支承板拼配在专用模具上组对，以保证各安装孔的位置度，并且严格控制钢柱长度（L/1500，并不得大于4mm）。4.1.9焊接钢梁同钢梁联接板及钢梁同钢柱联接板拼配前，钢梁各构件应先校正、检验合格后再进行钢梁间联接板及钢梁同钢柱联接板组对应在专用模具上进行，保证各安装连接孔的位置度、相互尺寸精度，以便于安装。4.1.10 各构件出厂前应进行纪终检，并编号、刻出吊点位置、重心位置及单件重量、测量基准等，并填写出厂合格证。4.2 放样作业要领：4.2.1 放样之目的: （1）、将工作图之尺寸，利用设备及工具，以CAD或人工做成1:1实际尺寸之细节放样。 （2）、有利于以构件加工

6、之难易及组立顺序作更深入之了解，核对工作图之尺寸及作成实物尺寸之型板或CAD完成之切割资料供工厂加工。 （3）、减少钢构加工过程差错，提高切割产量。4.2.2 放样程序及作业事项:（1）、放样流程图:审阅制造图绘制样图校核制成样板、样带保管NOYES （2）、放样作业: a、仔细审阅工作图; b、放样用材料为:钢带、木条、厚纸板、木板、薄胶板等; c、根据图形展开原理，在放样材料上画线; d、校核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线; e、制成样板、样带;f、样板、样带须作好记录，包括:工程名称、构件编号、材质数量、尺寸、切割位置、基准线孔位、孔径、弯曲位置、弯曲角度、开槽形状、方向等记号及数字，供工厂加工时之需要;g、样板、样带应妥善保管，防止污染、弯曲、变形及破损。4.2.3 放样检查之顺序: （1）、室温测定:放样室内温度应装置空调控制并作成记录; （2）、钢卷尺核对:工厂用之钢卷尺与放样用卷尺需作校对并误差记录; （3）、基准墨线之直度:放样床面直线与直角之确认; （4）、建筑物之柱跨距及高层放样; （5）、部材位置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线之确认; （6）、焊接

7、作业性之确认，部材之组立，焊接及焊接检查之可能性。4.2.4 其它相关尺寸及位置之查对: 形状与钢筋孔之位置确认;内外装置材料之结合及开孔部周围,补强材等之确认;其它构材之支撑方法及接合方式之确认。4.2.5 放样作业查核重点：4.2.5.1 一般事项:工作图所标示之事项，利用放样作业检查是否正确。（1）、基本尺寸(柱间、梁间、楼高、柱高等)及其它尺寸;（2）、各部材之尺寸、厚度、材质; （3）、焊接之开槽形状; （4）、各构件部材之接合部位之接合状态; （5）、高强螺栓的孔径,径节及尺寸; （6）、小构件及连接板之形状。4.2.5.2 工厂制作: 构件在工厂制作上有无障碍(施工困难)之检验。 （1）、构件上螺栓连接安装时有无障碍; （2）、各构件组合及接合有无障碍; （3）、焊接作业之进行有无障碍及电焊切割之预留量; （4）、工作顺序之仿真及有无障碍。4.2.5.3 工地安装:工地现场安装作业上有无障碍之查验。 （1）、构件运输问题; （2）、现场高强螺栓与焊接作业之进行有无障碍; （3）、各构件接合之查验; （4）、特殊构件工地现场组合之可行性。 （5）、业主或设计者协议,经认同后

8、修正图面排除工程施工进程困难。4.3 加工组立作业要领：4.3.1 钢板变形矫正： 钢板在画线落样及加工前，如有变形必须用冷矫正或热整形方式矫正后才能进行作业。4.3.2 放样画线： 依据制作设计图放样画线。4.3.3 钢板切割： 钢板切割，采用剪床、锯床、多门切割机、半自动切割机。4.3.1 剪床： （1）、剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接件10mm以下之型钢; （2）、不得产生切割变形; （3）、对于受动载荷的板料，应进行边缘加工，去除剪切边。4.3.2 多门切割机： 多门切割机用于长条形可平行切割之钢板。4.3.3半自动切割机： 适用于大片钢板，变截斜面负板之切割。4.3.4 乙炔切割条件：火嘴号码切割氧孔径mm板 厚mm割 速mm/min乙炔消耗量m3/m切断氧预热氧LPG00.85650-7001.122.200.5511.06-15500-6501.752.200.5521.316-25430-5003.382.200.5531.626-50350-4305.122.600.6541.951-80200-3508.122.600.6552.381-150130-20013.222.600.6562.7151-25080-13020.223.400.85 4.3.5 切断面品质要求：切 割 名 称容 许 误 差根部高度H1.6mm开槽角度-2.5+5切割面粗糙度(15mm以上钢材)主构件100s次构件200s切割面凹坑D1mm 0.2个每m断面之外观(例)原 因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。切断氧气压力太高顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。

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