jit管理实战培训课件

时代光华培训讲师：党新民 党新民 生产管理专家，大学讲师。深圳威肯副总经理，生产管理高级顾问。从事大学教学工作，然后在世界一流企业任职十年，近5年来又从事企业管理咨询与研究工作。对数十家企业进行成功咨询，对数百家企业实施培训与指导。撰写的数本专著累计发行近十万册，更使国内数十万人员受益，成为国内较有声誉的精益生产（JIT、IE）、降低制造成本（TCM）与提高制造品质水准方面的专家。经常被国内知名机构聘为特邀讲师，如中国企业管理培训中心、清华大学、浙江大学等。 党老师的风格务实，将多年世界一流企业的实践、实际咨询经验同理论有机结合，总结出一套具有一定理论水准、可操作性、实践性极强的管理方法，深受企业人士欢迎。 本课程讲些什么？ “在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”，这一直以来都是企业，特别是制造型企业所追求的方向。但是，很多企业尽管多年来致力于各种改革，特别是在制造技术上做了大量的工作，但收效甚微。以至于“库存是必要的万恶之源”、“是不可避免的”等观念在企业当中根深蒂固。如何才能消除消费，实现真正的按需生产呢？精益生产方式-JIT将为企业提供有效的解决方案 谁需要学习本课程？ ·谁需要学习课程： 企业正副总经理，生产总监、主管及班组长，其它部门经理 我能通过本课程学到什么？ ·本课程学习目标： 1、学会通过价值来分析企业生产组织过程中的问题 2、认知生产管理实质内容 3、了解目前世界级制造型企业的滚动生产计划 4、掌握生产看板动作方法 5、学会如何控制敏捷制造的过程 课程提纲 通过本课程，您能学到什么？ 第一讲 企业组织生产的价值(VSM)分析（一） 1.JIT诞生背景 2.价值流程图（VSM）分析两个流程 3.流程分析案例 第二讲 企业组织生产的价值(VSM)分析（二） 1.企业管理的问题点 2.精益生产的目标取向 第三讲 独立与协调统一的生产管理（一） 1.销售与制造工厂追求的差异 2.生产管理与制造管理(上) 第四讲 独立与协调统一的生产管理（二） 1.生产管理与制造管理(下) 2.滚动的生产计划 第五讲 独立与协调统一的生产管理（三） 1.滚动的时间跨度 2.生产计划版本与变动量 第六讲 独立与协调统一的生产管理（四） 1.生产计划编排的两种思路 2.零件生产看板示例 第七讲 JIT对制造过程的三大要求 1.生产的均衡化 2.生产的同期化 3.生产过程一个流 第八讲 JIT对制造过程的四个关键点 1.瓶颈 2.缓冲区库存 3.节拍 4.拉动绳索 第九讲 实现制造过程的要求需要的变革（一） 1.JIT对制造过程要求的变革是什么 2.JIT生产布局要求 第十讲 实现制造过程的要求需要的变革（二） 1.设备快速换型SMED 2.精益生产的体系 第十一讲 JIT推进步骤 1.点、线、面、链推进方式 2.全员参与追求变革 第十二讲 营造持续变革的氛围 1.以人为本激励大于罚款 2.持续变革的案例 3.JIT管理方法总结第1讲 企业组织生产的价值(VSM)分析（一） 【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程 3.流程分析案例 JIT生产方式的产生 生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作管理中的战略决策、系统设计和系统运行管理问题的全面综合。到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。 传统生产方式的优缺点 1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量低成本”的循环模式。因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。 2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。这给企业带来了巨大的损失。因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。 JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。它的基本思想可以用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。“库存是企业问题的遮羞布”，如图1-2。在传统的生产方式下，在制品的库存过高，企业生产中存在的问题被掩盖起来。而JIT生产方式则是通过不断降低库存来暴露问题，从而解决问题。因此，JIT生产方式实现了从粗放式生产到精益求精式生产的转变。JIT生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，为此开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。实际上，即使像丰田这样优秀的企业，也难以在实际生产中做到“零库存”，因此，企业实际追求的是一种库存尽量达到最小的生产系统。 图1-2 降低库存，发现问题丰田公司在2004年的利润高达102亿美元，相当于通用、福特、克莱斯勒以及大众等四家企业利润总和的两倍。在原材料的价格和使用量基本相同的情况下，丰田公司通过开展JIT生产，使生产的信息流和实物流的运转时间远远低于竞争对手。目前，丰田、理光、福特汽车、美国通用汽车等优秀企业利用这种方法来分析自己的生产组织运作过程，从而应对多品种小批量、产品换代快等环境要求。 产品的生产周期 推行JIT生产并不是要彻底否定现状，也不是完全照搬其他企业的经验与方法，而应该首先分析企业自身是如何组织生产的，从而把企业在组织生产过程中存在的问题暴露出来，然后运用JIT的一系列方法进行变革与改善。要分析企业自身组织生产的特点则必须首先了解产品的生产周期。在现代生产中，产品的生产周期（Lead Time）是被企业管理者反复强调的一个概念，简称L/T。如图1-3所示，产品的生产周期是由信息处理周期和实物流动周期组成的。信息流、实物流和资金流将企业、客户以及供应商这三者有机地连接在了一起。图1-3 产品生产周期的构成 1.信息处理周期不同的产品具备不同的生产特点。例如，汽车生产厂家一般按照订单进行生产，而电器生产企业则按照市场预测来组织生产。无论是按照订单，还是按照市场预测来组织生产，首先要进行的是接受订单、形成销售决议，然后制定出生产计划并下发到各个制造车间，再根据生产计划向供应商发出采购订单。信息的流转形成了一条从客户到供应商的信息流，完成一次信息流所需的时间构成信息处理周期。 2.物品流动周期供应商在获得采购订单后，在采购周期内向企业供应原材料；企业经过加工周期、组装周期和送货周期，将成品送到客户手中。可见，物品流转的方向是从供应商到客户，与信息流转的方向是相反的。物品的流转形成实物流，物品完成流转所需的时间构成物品流动周期。无论是JIT生产管理还是供应链管理，核心问题之一都是如何压缩产品的生产周期，亦即如何压缩信息处理周期和物品流动周期。信息处理周期和物品流动周期的缩短会促使资金流转的速度加快，资金流转所创造的利润也就会大幅增加。 价值流程图（VSM）分析 缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（VSM）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。VSM （Value Stream Mapping，价值流程图）分析方法诞生于20世纪90年代中期的美国，是一种能系统改善信息(情报)流程、实物流程的方法。 VSM分析的两个流程价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。 【案例】2002年11月某企业在推进JIT改善活动时，总经理发出指示，要求在全公司内开展全员参与的改善活动，以对市场变化做出快速反应，由于企业生产的产品种类非常多，并且大多数产品的主流生产过程大同小异，为此，企业在改善过程中选择了一个典型产品进行分析。如下图所示：销售金额大、生产数量多、生产周期长的一种零件被选择出来进行分析。这样，分析调查就有针对性，便于经常性调查，验证起来也比较容易。对这种零件进行详细的调查后发现，这种零件的基本资料为：P/O每月4次，订单量每月约14000Pcs，每月进行3次生产，日产量约3600Pcs，每周送货两次。相关人员据此画出了企业的信息（情报）流程和实物流程的现状图，如第9页图所示。从现状图中粗虚线以上部分可以看到：客户向香港的分公司发出订单，香港分公司再以E-mail或传真的形式传到深圳的这家工厂。工厂接到订单后花了两天时间制定生产计划，又花了两天分别向两家供应商发送原材料采购订单。整个信息流L/T是8天时间，海外材料到货L/T则是60天。现状图中粗虚线以下部分为实物流：提前35天把原料领好后，在工厂的二栋二楼中开始组织生产。生产完成后由品质管理科开始检验，停留1天后更换场地进行包装，在包装区域内停留十几个小时。包装完成后，品质管理科每隔6小时抽检一次，然后进行组装。组装完成后再由品质管理科进行确定，确定后的成品在库房中放置14天后开始出货。整个实物流L/T折算下来需要2328天的时间。工厂设想的信息（情报）流和实物流的理想状况如第下图所示。从理想状况图中可以看到：接到紧急订单后，只需要花费2天时间就可形成生产计划；在最紧急的状态下，只需要花费6天的时间即可完成实物流。因此，从领料开始算起，这家工厂设计的理想的信息流L/T为2天，理想的实物流L/T为6.05天。通过信息（情报）流程和实物流程的现状图与理想状况图的比较，这家工厂组织人员开展了热烈的讨论，通过讨论发现很多问题点：第一、信息流通过香港分公司周转后周期长、成本高；第二、原材料订购时间需要60天，延缓了周转速度；第三、在