产品设计和开发管理程序资料

设计和开发管理程序编 号：XXX-B-2013-019版 本：V 2.0首次发行：2013.08.01修订日期：2014.09.12生效日期：2013.08.01页 码：第 9 页 共 9 页 xxx金属网有限公司 设 计 和 开 发 管 理 程 序编 号: YKM-B-2013-019 编 制： 审 核： 批 准： 受 控 号： 2013-08-01发布 2013-08-01实施 修订履历 版本修订内容修订日期V1.0首次发行2013.08.01 V2.0修订流程及各部门工作职责2014.09.12一、目的为了确保设计和开发输出能满足客户的要求,对新产品设计和开发全过程进行控制,以达到量产的条件,特制订本程序。二、适用范围适用于本公司所有新产品设计、开发全过程的管理。三、职责3.1 贸易部 与客户进行新产品开发需求(资料)的沟通,试产订单的取得,样品的承认追踪。 3.1.1严格按照新产品定义提出新产品设计开发评审表,并召开新产品设计和开发评审说明会。3.1.2客户端相关技术要求、质量要求、图纸、样品等的提供。 3.1.3根据新产品设计开发评审表评审结果,进行产品开发效益评估。3.1.4制样阶段:样品订单的取得及合同评审会签表的完成。3.1.5产品确认阶段:送样前留样封存或保存样品的各项参数、照片等信息，并向客户追踪送样结果，及时向公司工艺部和生产部门传达样品确认结果的信息回馈。3.2 工艺部 负责新产品设计和开发全制程的管控:技术资料输入、设计和开发方案输出评审；试制过程的跟进及异常处理。3.2.1对客户提供的新产品相关技术文件、图纸等技术资料完整性的审核。 3.2.2对客户样品与其相关技术文件、图纸一致性确认,确保收到样品正确,符合客户文件要求。3.2.3新产品客户资料&客户相应资料的内部文件转换及样品的收档管理。3.2.4召集设备/品保/生产/物流部门召开“新产品设计开发评审会议”,进行产品制造可行性分析,并完成“新产品设计和开发评审”。3.2.5新产品试产生产方案的拟定，PBOM(制程物料表)的编制，生产工艺文件(流程图，织网工艺卡片，深加工SOP)的编制及发行。3.2.6试产时设备工艺参数/使用工装夹具正确性的确认，试产过程中异常的跟踪处理。3.2.7参与新产品首段/首卷/首片的确认。3.2.8客户样品确认进度的追踪,工艺相关问题的分析改善。3.2.9制样完成后对工艺相关异常的分析及解决方案汇总,工艺参数、工艺卡片、深加工SOP的优化。3.2.11制样完成后对相关工艺文件(PFMEA/工艺卡片/SOP/流程图/异常分析改善报告)的归档管理。3.2.12新产品标准工时的制定。3.3品保部 新产品质量输入资料的评审,设计和开发输出方案的品质保证,开发过程中的品质管控。3.3.1客户新产品材质/外观/规格/机械性能及质量要求文件的审核。3.3.2客户样品材质的检测及外观，规格，机械性能等质量管控项目的确认。3.3.3从品质保证角度完成“新产品设计开发评审”，填写评审结果并签字。3.3.4制样初期,对新产品合同评审会签表的审核。3.3.5新产品品质控制计划的拟定,品质控制文件(SIP)的编制及发行。3.3.6检验用量治具要求及适合性的确认，试产过程中品质良率的确认；主持召开“品质异常检讨会”并对“良率提升改善方案”的执行进度进行追踪。3.3.7产品FAI(首段/首卷/首片检查)的主导执行及FAI(首件检查)记录表的收档。3.3.8试产样品送样前的全面检查及客户需求资料的审查。3.3.9负责组织客户反馈的品质问题在公司内部进行检讨及改善的推进。3.3.10产品转量产品质良率的确定，产品由试产转量产的审核。3.3.11品保相关文件(客户品质要求,SIP,异常/FAI记录,品质良率/异常改善报告)的收档管理。3.4设备部 设备生产能力的评估及设备改造或新设备开发方案的制定及实施。3.4.1结合现有的设备能力,设备改造后或新设备开发后生产能力,确认产品生产可行性,并完成“新产品设计开发评审”，填写评审结果并签字。3.4.2设备需要改造或新开发的,提供“设备改造/开发计划表”给工艺部和贸易部。3.4.3产品开发项目启动后, 按“设备改造/开发计划表”进行设备改造或开发。3.4.4生产所用简易工装夹具的设计、制作，协助委外加工或外购工装的验收。 3.5 生产部 新产品的试制执行及试制过程中异常的及时反馈。 3.5.1 根据派产计划进行现有钢筘（或模具）的确认,新钢筘、模具或工装等的申请、验收。 3.5.2人力/设备等生产资源的调配,保证试产的执行。 3.5.3试产过程中异常的及时反馈，首件检验(FAI)时通知工艺部、品保部相关人员到场确认。 3.5.4检验人员对首件产品进行优先检验。3.6物流部 新产品开发过程中工装夹具、丝材、辅材的请购；生产计划的安排，生产进度掌控；出货的安排。 3.6.1采购科3.6.1.1根据丝材申请单,进行如期请购。3.6.1.2 根据工装夹具请购申请表,进行工装夹具的请购。3.6.1.3 根据包材请购申请表,进行包装材料的请购。3.6.2计划科3.6.2.1物控员核算各种材料的需求量（安平工厂：特殊丝网，由工艺部在生产通知单上备注，未备注的按照标准执行；德州工厂：由工艺部提供FLD的BOM表）,并提交采购申请给采购科。3.6.2.2计划员与生产单位确认派产相关信息，如机台号、上机时间、送检时间。3.6.2.3跟踪试产计划的执行,确保试产如期进行。 3.6.3运输科 3.6.3.1关于包材的核算与申请，分别按照工厂的相关流程执行。 3.6.3.2完成品的理货及发货管控按照工厂的相关流程执行。四、定义新产品定义：a) 平织方孔网的开孔尺寸/丝径1.3的视为新产品；b) 平织方孔网开孔尺寸0.063mm的视为新产品；c) 斜织方孔网的开孔尺寸/丝径0.8的视为新产品；d) 反向编织网的视为新产品；e)高目(130*1100目以上)密纹网视为新产品；f)其它凡涉及新材料、新工艺的产品均视为新产品；满足以上任一条件,产品第一次生产均属于新产品，按产品设计和开发管理程序进行管控。五、作业流程与内容：5.1新产品设计和开发申请 5.1.1贸易部与客户进行全面沟通,取得技术和品质相关资料及样品，提供部门主管审核后的新产品设计开发评审表，并主持召开“新产品设计和开发评审说明会”。5.2新产品设计和开发评审由工艺部主导，组织品质部、设备、生产部、贸易部、物流部共同对新产品设计和开发进行评审，并提供生产及品质管控方案。 5.2.1 设备部根据产品规格确认现有设备是否需要改造或新购,并提供设备改造/新购评估方案及计划。 5.2.2 工艺部对产品技术要求进行评审，根据客户输入的技术要求进行产品设计,对客户技术文件进行内部转化,输出产品设计和开发相关文件：生产方案,产品设计图,流程图,FMEA。 5.2.3 品质部对产品品质要求进行评审,制定“品质管控标准(SIP)”及“产品控制计划”。 5.2.4 贸易部根据评审后的新产品设计开发评审表进行产品开发效益评估并做开发与否的最后决定。5.3试产准备5.3.1为了在实际执行过程中区分老产品的新客户订单与新产品的试产订单，也为了加强对新产品试产的重点管控：A.新产品试产需由贸易部提请新产品试产管控申请表给工艺部，工艺部跟进相关部门按照时间节点执行，并对试产订单重点追踪；B.老产品的新客户试产订单按照正常订单执行。 5.3.2贸易部将生产通知单、合同评审会签表和新产品试产管控申请表提供给工艺部，贸易部同工艺部一起组织物流/品质/生产/设备部进行合同评审，各部门要在新产品试产管控申请表上做各自的工作任务及时间节点的签字确认。 5.3.3各部门填写的时间节点要满足客户的需求，如果因某部门不能满足，必须写明书面原因，并经厂级主管同意方可，否则承担试产延误的责任。5.3.4工艺部负责及时发行工艺文件：工艺卡片，SOP，流程图等；5.3.5品质部负责及时发行品质管控文件：品质检验标准(SIP)，控制计划等；5.3.6设备部负责及时进行设备的新架/改造、简易工装夹具的设计、制作及外购工装、设备的验收。5.3.7生产部负责及时提交模具、钢筘等工装的申请及验收，机台和人员的提前准备。 5.3.8物流部负责原材料/工装夹具/包材/耗材的请购和试产进度的跟进。 5.4产品试产 设备/人力资源合理安排，异常及时反馈解决，以最终满足交期。5.4.1生产部按计划协调设备和人力资源进行试产安排。5.4.2 计划科对生产进度进行监控，根据实际试产进度及时调整计划或与贸易协调调整交期。5.4.3 工艺部确认生产工艺参数，生产过程中异常的处理。5.4.4 品质部主导首段/首卷的检验(FAI)，产品品质的管控。5.4.5试产完成后,由工艺部主导召开“试产检讨会”，并形成XX 第x次试产总结报告：A.生产部、品质部及试产相关部门提供试产异常问题点：品质部负责汇总试产产品的品质相关异常问题点及良率报告;其他试产问题点由工艺部进行汇总;B.各部门主管和相关事宜的直接负责人共同检讨原因并提供改善对策；C.责任部门须及时提出可执行的改善策并实施,品质问题由品质部跟进改善效果，其它问题由工艺部跟进改善效果。5.4样品确认 样品承认过程中问题及时沟通解决,加速产品由试产到量产阶段的转化。5.4.1贸易部及时与客户进行沟通,品质异常参照客诉流程及时反馈到公司品质部；5.4.2品质部主导对客户所反馈异常的追踪处理,召开“样品品质异常改善协调会”， 责任单位提供改善对策并实施，品质部对改善对策的执行情况进行监督。5.4.3 客户设计变更、增加技术要求或品质要求的,按照工程变更流程执行。 品质问题需要重新安排试产的,作业流程自5.3开始执行。5.4.4贸易部负责与客户进行合格样品签样，跟进客户对PPAP审核。5.4.5 工艺部负责对客户签样，PPAP的保存及收档管理。5.5产品量产 试产中问题及时检讨解决,效率及品质迅速提升,加快产品由试产转入量产过程，缩短产品开发周期。5.5.1 产品生产效率>80%,良率>90%转入量产阶段，遗留问题的解决与持续改善按照各常规流程执行。5.5.2 工艺部完善工艺文件(PPAP,流程图，工艺卡片，PFMEA,工艺卡片，SOP等),并依据工艺文件管控规范进行工艺文件的发行及收档管理。5.5.3 品质部完善品质相关文件(检验规范(SIP),控制计划，MSA,检验报告等)