结合本企业特点-浅谈节能方式与途径

精品文档 你我共享 结合本企业特点，浅谈节能方式与途径一、 企业基本情况（一）企业概况茂名石化公司（下称公司）成立于1955年,现有职工9千多人，目前主业为原油加工及乙烯生产及其后加工，同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道、30万吨级单点系泊海上原油接卸系统等设施。 在公司下属炼油分部及化工分部两个主要生产单位中，炼油分部具有原油一次加工能力1350万吨/年，二次加工能力818万吨/年。拥有生产装置69套，具有汽油、煤油、柴油、燃料油、化工轻油、商品原料油、商品燃料油、软麻油、液化气、三苯、高等级道路沥青、溶剂油，润滑基础油、石蜡等多种产品的大规模生产能力。化工分部具有乙烯生产能力达到100万吨/年，拥有17套主要生产装置，每年可向市场提供合成树脂、合成橡胶等200多种有机化工产品。2011年110公司累计完成原油加工量1220.49万吨，完成吨油综合能耗49.45千克标油/吨，比总部下达的指标53千克标油/吨低3.55千克标油/吨，在中石化系统内排名为金牌，本年度炼油综合能耗比去年同期下降4.12千克标油/吨,炼油加工损失0.38%，同比下降0.03个百分点。2011年110公司累计完成乙烯产量89.35万吨，完成乙烯裂解装置燃动能耗541.29千克标油/吨，本年度吨乙烯燃动能耗比去年同期下降10.215千克标油/吨，比总部考核指标570千克标油/吨低28.71千克标油/吨，中石化系统内排名第一。二、公司主要节能方式与途径节能主要方式分三个方面，一是管理节能，二是结构节能，三是科技节能管理节能方面主要通过完善制度，加强考核、杜绝跑冒滴漏，减少在能源使用过程中的浪费来实现。主要做法如下：1、建立健全公司能源管理机构，高度重视节能公司由公司主管生产副总经理全面负责能源管理工作，并成立了节能减排领导小组总体负责节能工作，在生产管理部设有节能办公室，健全了四级节能管理网络（公司、二级单位、车间、班组），各级部门分工明确、责任到人。2、完善节能管理制度制定参照国家和集团公司的相关能源管理标准，建立了各项企业能源管理制度和标准，规定了能源采购、储存、计量、统计、使用、考核等多方面的内容，完善了企业能源管理体系，为节能工作的全面贯彻实施提供了有效的保证。如能源管理办法、能源计量管理规定、原油进厂计量管理办法、加热炉管理规定、蒸汽锅炉及蒸汽系统管理规定、电气设备运行与维护管理规定、公司节能节水管理办法、茂名分公司节能节水考核标准等。另外，公司还建立了内部控制手册，对于能源的采购、储存、输送、使用等流程制定了规范的程序，同时结合生产技术规程，确保了能源输入、加工转换、输送分配和使用等环节的制度化、系统化和规范化。3、加强能源计量管理、提高能源计量准确性全公司进出用能单位计量仪表共计385台，其中炼油分部为328台，化工分部共计57台，仪表配备率和完好率均为100%；全公司进出主要次级用能单位计量仪表共计1110台，其中炼油分部共计961台，化工分部共计139台，仪表配备率和完好率分别为99.5%、97.9%；全公司主要用能设备计量仪表共计521台，其中炼油分部345台，化工分部176台，配备率和完好率分别为95.9%、99.3%；全公司能源计量器具的配备率和完好率分别为98.1%和99.0%，均达到国家标准的要求。4、强化能源定额考核茂名分公司及各分部均制定了经济责任制考核办法等能源定额管理考核制度，实施分级考核，严格节奖超罚，推动了企业在生产管理、设备运行、过程控制等方面的节能潜力，达到了节能降耗和降低成本的目的。公司每月召开月度经济活动分析会，能源的消耗列为其中一个专项进行分析。公司坚持每季度召开节能工作例会，分析全公司各项能耗指标的完成情况，权衡企业的能源整体利用，找出能源消耗上的不足和管理上的薄弱环节，制定改进措施，布置下一步重点工作。从生产实际出发，积极完善和建立明确的能耗定额考核细则，严格执行节奖超罚的管理制度，进一步强化经济责任制在考核中的作用。5、加强精细操作管理，降低能源消耗化工苯乙烯车间积极摸索，寻找最佳“回流比”，降低装置蒸汽消耗。通过缓慢降低回流量的方法，确定最佳“回流比”。经过半个月的反复操作试验，最终确定了最优的塔顶回流量为55吨/小时（设计值为72吨/小时），每小时耗汽量降低1.5吨，年减少消耗高压蒸汽1万多吨。最佳“回流比”操作不仅在苯乙烯车间取得成功，而且在全厂得到推广应用。裂解、芳烃、乙二醇、丁二烯等装置都根据各自实际情况实施了优化精馏塔“回流比”操作，有效降低了高压和中压蒸汽消耗量。6、开展节能专项治理，强化节能管理。在节能减排工作方面，坚持加强管理，优化生产运行，不断降低能耗。炼油分部继续发挥成立5个与节能有关的工作小组（计量清理整治工作小组、节电工作小组、蒸汽系统优化小组、加热炉运行管理小组、瓦斯优化工作小组）作用，开展节能专项整治，优化生产运行，取得了显著效果。每年一个节能主题，有重点地抓好炼油节能管理工作。2007年开展了以节电为主题的节能管理工作，加强装置节电管理，采取机泵叶轮切削、装置热联合、增上变频、优化机泵运行等措施节电，当年节电9000万千瓦时。2008年开展了以节汽为主题的节能管理工作，积极发掘节汽项目和节汽措施，实施节汽项目11个，当年节约蒸汽26.55万吨。2009年开展了以节约燃料为主题的节能管理工作，从优化管理和技术改造双方面着手，开展加热炉优化操作和改造，当年节约燃料2.28万吨。化工重点是优化装置生产，努力降低装置能耗。 结构节能方面充分发挥炼化一体化和新装置投产优势，优化调整装置运行结构，实现结构节能。主要做法如下1、优化调整装置负荷，实现结构节能按精细化管理理念，炼油分部通过核算，优化一、二次加工装置的运行结构及负荷，根据炼油加工负荷及油种的变化，分别安排3号常减压装置、1号焦化装置、1号加氢装置、1号白土装置实行间隔开停工，间歇待料，根据石蜡基原油资源情况，调整2号催化配渣结构，适当调整渣油加氢负荷,使常渣满足3号催化需要的同时略富余进2号催化，从而降低3号制氢负荷，达到降低3号制氢能耗的目的。化工分部原需开两套大空分才能确保装置生产需要，2008年通过优化下游装置N2使用流程，减少氮气浪费实现了空分一大一小运行。一套大空分比一套小空分节约用电为3350Kw/h，12月比11月节约用电241200 Kw.h，每度电按0.69元计算,每月节约电费166万元。2、合理优化资源流程，实现结构节能化工分部合理安排资源，优化生产流程，根据碳四及加氢料资源供应情况，解决2#丁二烯装置、2#加氢装置高负荷生产瓶颈问题，实现丁二烯装置、加氢装置开大停小的目的。炼油在100万吨乙烯、100万吨/年重整装置投产后，经反复论证，在确保装置安全稳定的前提下，利用重整氢和乙烯富余氢气，在06年9月份停下南制氢装置基础上，07年1月份停下北制氢装置，停开1、2号制氢装置，燃料消耗大幅下降，节约燃料33925吨，炼油综合能耗下降3.2千克标油/吨。同时停下了1、2重整装置。3、努力淘汰落后产能，实现结构节能新建260万吨柴油加氢装置投产后，通过优化装置运行，停下了200万吨柴油加氢旧装置。新建100万吨/年的2号焦化、扩能改造100万吨年1号焦化装置投产后，利用原1柴油加氢装置处理焦化汽油，停下原处理焦化汽油的小加氢装置。通过优化装置的开停结构，既保证了生产的平衡优化，又达到了节能降耗目的。4、优化利用能源等级，实现结构节能化工分部1#/2#高压装置低压副产蒸汽品质较差，只能在现场排空，造成能源浪费。经过优化，将副产蒸汽送去乙二醇、丁二烯、橡胶等装置替代原装置使用的管网低压蒸汽，实现装置节能17952吨标油/年。芳烃装置优化工艺流程，用25吨中压蒸汽替代高压蒸汽，既解决了管网平衡问题又实现了结构节能。在科技节能方面，紧紧围绕提高设备效率，工艺效率、系统效率、回收效率努力应用新产品、新技术实现科技节能1、提高加热效率，实现科技节能1#裂解装置裂解炉热效率偏低，裂解炉的热效率平均为93%左右，于2011年1#装置大修时，实施样板炉改造，裂解炉的热效率提高至95%以上，提高热效率2%，节约燃料气大约2.74吨/小时，节约能耗为695吨标油/年。同时针对1#裂解装置11台裂解炉老化严重、保温效益差、密封不良等现象，对裂解炉进行技术攻关改造，通过外壁涂刷CAS涂料、采用先进绝热材料、炉膛保温衬里更新改造等手段，使裂解炉氧含量从8%降到4%，砖墙外壁温度降低15200C。2、提高生产效率，实现科技节能化工1#裂解炉一直由于燃烧器问题炉子负荷达不到要求，2009年化工分部通过更换新型燃烧器、增加空气预热器使改造后裂解炉投料负荷由16t/h提至20t/h，排烟温度由175降至125，运转周期由38天延长至69天，均已超过设计指标。并且燃料气量降低了200300kg/h，降低了燃料气单耗，实现节能15000吨标油/年。3、提高设备效率，实现科技节能1#高压装置一次机加装负荷调节器，该项目投资550万元，分别在一次压缩机和闪蒸气压缩机一段入口增设负荷调节系统（hydrocom），按需控制压缩机的吸气量，达到减少压缩机做无用功的目的。同时在新鲜乙烯入口管增设一台换热器（加热），最终实现节能降耗。该项目于2010年5月14日开车成功，节电量为200千瓦时。4、提高系统效率，实现科技节能2#裂解装置保冷整改，该项目投资总额为830万元，已于2011年初装置大修时完成。项目主要保冷工程量：17台设备361立方米，35条管线431立方米，设备附件52立方米。项目完成后有效解决了2#裂解保冷问题，降低了冷量损耗，节约了压缩机功耗。2008年化工分部投资100多万增上蒸汽智能监测系统，通过监测蒸汽运行，优化蒸汽运行状态，实现蒸汽系统节能5%。5、积极提高能源回收效率，实现科技节能化工分部4个火炬只有A、D两个火炬配有压缩机，可以将排放到火炬系统的火炬气压缩回送到裂解炉或者热电锅炉作为燃料从新利用，而其它火炬没有。通过对A火炬压缩机的转子进行改造更新，利用带压接管技术在线将A、D火炬连通，使得A火炬无法完全消化的火炬气可以部分分流，排放到D火炬系统压缩机回收利用；将没有回收能力的B、C火炬部分分流到A、D火炬，使原来排放到B、C火炬的物料在A、D火炬回收，提高了燃料气回收效率，消灭了火炬，降低了能耗。高压装置螺杆发电，该项目投资550万元。利用高压装置需耗能冷凝的副产蒸汽量采用螺杆发电技术进行发电，一方面获得了发电效益，另一方面降低了循环水成本。每年可以产生电量约240万度，年创效益165万元。一直以来为能够全面降低炼油化工能耗，公司在生产工艺节能、炼化单元操作设备节能、炼化生产过程系统节能、控制节能方面加大投入，炼油先后开展了节水减排改造、炼油节汽改造、热联合改造、加热炉改造、装置余热锅炉改造、装置加热炉改造、机泵叶轮切削改造、增上机泵变频改造等多个大的节能改造项目，投资11422万元；化工重点抓好裂解炉燃烧器改造、增设空气预热器、合成橡胶装置凝聚系统采用AHT热泵技术、丁二烯装置凝水罐代替疏水器、高压装置副产0.8Mpa蒸汽利用、1#高压装置采用螺杆膨胀动力机组回收余热蒸汽发电等项目，投资10667万元；这些项目投用后，取得了明显的节能效果，大大地降低公司综合能耗。主要节能改造项目具体见附表。附表1 茂名分公司2006-2009年炼油节能技术改造主要措施及效果序号节能项目名称投资（万元）节能效果2006年一重质润滑油装置加热炉改造2300重白土装置开汽以来，加热炉排烟温度保持在120130左右，比改造前下降了100以上，热效率提高了约5%。改