冲天炉熔炼工艺培训教材
冲天炉熔炼工艺培训教材,时间:2010年6月,一、冲天炉熔炼工艺基础知识 二、铸造二厂35t/h 冲天炉简介 三、冲天炉熔炼炉料技术要求 四、冲天炉熔炼主要工艺参数及控制要点,目 录,一、冲天炉熔炼工艺基础知识,1.1冲天炉熔炼基本原理,冲天炉熔炼是由底焦燃烧、热量交换和冶金反应三个基本过程组成。,图1.1所示为冲天炉工作过程原理图,分渣器,底焦高度,铁料,层焦,风嘴,炉缸,1.1.1 底焦燃烧,冲天炉内的燃烧过程是在底焦中进行,根据焦炭燃烧的化学反应,可将底焦燃烧划分为两个反应区段:,O2,氧化带从风口到自由氧基本耗尽,CO2浓度达到最大值的区域。 还原带从氧化带顶面至炉气中CO2 和CO含量基本不变得区域。 冲天炉内焦炭燃烧的快慢主要由扩散速度决定。凡是能提高气流速度、加大焦炭与气流的接触面积、提高风温和增加氧气含量的措施,均可提高扩散速度,强化焦炭的燃烧。,1.1.2 热量交换,一般将冲天炉沿炉身高度方向划分为预热区、熔化区、过热区和炉缸区。 1.预热区是指从料面到铁料开始熔化的位置的这段区域。炉气与炉料之间的热传导方式以空气对流为主。 2.熔化区是指从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域,实际上也就是底焦顶面高度的波动范围,其高度大致等于层焦的厚度。熔化区的热交换方式仍以对流为主。 3.过热区铁料熔化后铁液滴下落过程中,与高温炉气及炽热的焦炭接触,温度得到进一步提高。传热方式以热传导为主。 4.炉缸区内无空气供给,焦炭几乎不燃烧,所以对于高温铁水来说,炉缸是个冷却区,熔炼稳定后,对铁液温度则无明显影响。,1.1.3 冶金过程,1. 碳量的变化 在冲天炉熔炼条件下,引起铸铁含碳量变化的因素有两个截然相反的过程。一是焦炭中碳向铁液内溶解使碳量增加;二是铁液中的碳被炉气、炉渣和溶解的氧所氧化而使碳量降低。 影响碳的溶解过程的主要因素: (1) 焦炭的质量和块度,焦炭的含碳量高,灰量小,块度小都有利于铁液增碳。 (2) 铁液在炉内停留时间的长短。 (3) 铁液温度,随着温度的升高,碳在铁液中的溶解度增大,铁液易于增碳。 (4) 铁液的最终含碳量趋向于共晶成分,当金属炉料的平均含碳量低于共晶碳量时,铁液就增碳,反之则脱碳。,影响碳氧化烧损的主要因素: (1) 炉气的燃烧比越大,氧化性越强越有利于烧损脱碳。 (2) 随着炉渣中FeO含量的增加,脱碳过程加剧,使铁液含碳量降低。 (3) 炉内温度升高,对碳的烧损具有双重作用。一般来说,铁液的最终含碳量将随炉温的升高而升高。,2.硅、锰量的变化 影响硅烧损的因素: (1)炉气中CO2增加,即燃烧比增加,将加剧炉气对硅(锰)的氧化趋势,减少SiO2 (MnO)被还原的可能性。 (2)降低炉渣中FeO的含量是减少硅(锰)氧化烧损的关键措施。 (3)铁液的含硅(锰)量越高,被氧化的程度越高。 (4)提高炉温有利于抑制硅(锰)的氧化,促进SiO2的还原。,1.2 改善冲天炉熔炼效果的主要措施,1.2.1预热送风 (1)由于风温的提高,使得空气中自由氧的活性增加,因而强化了底焦的燃烧; (2)由于氧与焦炭反应速度的提高,使燃烧带缩短,燃烧更加集中,铁液温度和熔化效率提高; (3)热风使冲天炉内导入了补充热量,炉气温度提高,有利于铁液过热度的提高; (4)采用热风,使焦耗减少,铁液的增碳和增硫都相应减少; (5)热风减少了元素的烧损,并有利于脱硫。,1.2.2富氧送风,富氧送风可以强化燃烧,使燃烧区集中,从而提高炉气温度。加氧送风的实际效果可使 出铁温度增高,在相同的焦耗情况下,硅锰烧损降低,增硫减少,铁液含气量减少,非金属夹杂物含量也相应减少。,1.2.3 除湿送风,直接用大气鼓风时大量的水蒸气被带入冲天炉内,不仅降低炉温,增加元素的氧化烧损,而且增加铁液的含氢量,容易产生缩孔、气孔和裂纹等缺陷。 冲天炉除湿送风方法很多,但主要是吸附除湿、吸收除湿和冷冻除湿等方法。,1.3 冲天炉熔炼铁液质量要求,1.3.1 化学成分 铁液的主要化学成分必须满足不同牌号铸铁的规范要求。 铸造二厂冲天炉熔炼铁水化学成分工艺范围: C 3.25%3.35%, Si 1.50%1.70%, Mn 0.6%1.0%, S 0.1%,P0.07%。,1.3.2出炉温度,铁液出炉温度不仅要满足浇注铸件的需要,保证得到无冷隔缺陷、轮廓清晰的铸件,还应满足高牌号铸铁炉前处理及强度性能的需要。在同样化学成分的灰铸铁中,铁液过热温度的提高,可使灰铸铁的抗拉强度、硬度、相对强度、相对硬度等质量指标有不同程度的提高。,1.3.3 有害成分,铁液中的硫、磷及其它干扰铸铁正常结晶和组织的微量元素如Ti、Pb等必须控制在限量以下。 Pb0.003%, Ti0.020.05%, V0.05%,二、铸造二厂35t/h冲天炉简介,铸造二厂熔炼车间配备一台美国EC&S(Electric Controls and Systems,Inc)公司提供的35t/h长炉龄热风水冷富氧送风冲天炉。该冲天炉大致可以分为如下几个系统:控制系统、炉体系统、配料及加料系统、换热系统、冷却水系统、送风系统、尾气冷却系统、除尘系统。该冲天炉一般运行45天左右打炉底进行维护。,2.1 35t/h冲天炉系统简介,2.2 35t/h冲天炉炉体简介,3.1 35t/h冲天炉配料比例 冲天炉熔炼用炉料包括:生铁、废钢、灰炉料、硅铁、锰铁(或锰硅合金)、焦炭、石灰石。 各种原辅材料的比例如下:废钢60%-65%,生铁10%-20%,回炉料20%-25%,层铁量3600kg,层焦量390-420kg,硅铁60-70kg/批,锰硅合金15-22kg/批,石灰石100kg/批,三、冲天炉熔炼炉料技术要求,3.2 铸造二厂炉料技术要求,表3.1 生铁化学成分要求,化验项目:碳、硅、锰、硫、磷,其它微量元素外委检查。,表3.2 废钢技术要求,表3.3 回炉料技术要求,回炉料不得有严重的锈蚀、油污或泥沙混杂,杂质含量应小于2%,表3.4 硅铁技术要求,化验项目:硅、铝、钙。,表3.5 锰硅合金技术要求,化验项目:锰、硅、磷。,表3.6 焦炭技术要求,表3.7 石灰石技术要求,四、35t/h冲天炉熔炼控制要点,4.1 冲天炉熔炼操作控制要点,(1)熔化前烘烤预热出铁口、分渣器、出铁槽至红热状态。 (2)启动冲天炉,点燃燃烧室。 (3)检查熔炼用材料的数量和质量。 (4)检查熔炼用设施、工具的齐全、完好性。 (5)保持熔炼场地畅通无阻。,4.1.1 熔炼前的准备,4.1.2 吹炉,(1)修炉底后首次开炉加底焦高度至2.2-2.4m,其它时间开炉加底焦至1.8-1.9m。 (2)用 18700 m3风量吹炉。 (3)吹炉期间用铁棍捅动出铁口,并确保畅通。 (4)重新测量调整底焦高度至1.15-1.30m。,4.1.3 配料、装料,(1)调整底焦高度后,首批铁料前加石灰石100kg。 (2)配料顺序:生铁回炉料废钢焦炭石灰石硅铁锰硅合金。 (3)配料前核对配料通知单,对称量设备进行复位、校零。 (4)一般每批料配装时间小于6分钟,装1416批料后开风开始熔化,确保能满炉运行。,4.1.4 开始熔化,(1)开始熔化风量控制2830031000m3/h,富氧量2%-3%,富氧时间约30分钟。 (2)开风后通过风口观察下铁滴时间,510分钟为正常。 (3)开风后2025分钟用氧枪割开出铁口,具体时间依风口下铁滴时间确定。 (4)出铁后510分钟打开出渣口。 (5)正常情况下熔炼参数:风量:2400030000m3/h,热风温度:450540。 (6)冲天炉熔炼要保证电炉铁水化学成分满足如下范围: C 3.25%3.35%, Si 1.50%1.70%, Mn 0.6%1.0%, S 0.1%,P0.07%。 (7)正常连续熔炼状况下,铁水出炉温度控制在15001530。,4.1.5 熔炼参数调整控制,(1)原铁水碳、硅有降低趋势时,适当减少风量10003000m3 /h,增加0-3%富氧。 (2)原铁水碳、硅有增高趋势时,适当增大风量10003000m3 /h。 (3)铁水碳量偏离工艺范围0.05%时,要根据具体情况调整层焦加入量。,4.1.6 熔化结束,(1)根据生产需要,正确计算停止装料时间。 (2)熔炼至空炉状态(炉料到引风环以下)开始逐渐减少风量,直到2550022100m3/h。 (3)化清炉后(出铁口不再出铁)停止供风。 (4)打开残渣口,放净残铁和残渣,直至出净。 (5)补充适量底焦,约1500公斤,熔化结束。,4.2 冲天炉熔炼检测与记录,(1)铁水成分检测:连续熔化情况下每0.5-1小时取样一次用热分析仪分析碳、硅;每1.5-2小时取一次样用碳硫仪分析碳、硫;每1.5-2小时取一次样用直读光谱仪分析硅、锰及其它合金元素含量。 (2)铁水温度检测:每0.5-1小时测量一次铁水温度。 (3)认真记录ZEQR4.9-14。,讲演结束,谢谢,