6s现场管理培训讲义--hr猫猫

6S 知识培训,2,欲造物，先造人” “工欲善其事，必先利其器” “拒绝改变的人只有一个选择接受淘汰”,最简单 也是最难做到的,6S,6S随感,什么叫不简单？ 把别人认为简单的事一次次做下 去就叫“不简单”； 什么叫不容易？ 把别人认为容易的事千万遍地做 正确就叫“不容易” 张瑞敏,6S随感,知易行难,讨论内容,6S起源 “日本制造” 和 “中国制造“的差别 日本战后的经济振兴法宝 企业的浪费现象 什么是6S？ 6S的实施方法 6S实施管理工具 6S的效用 6S与ISO9000和ERP的关系,6S的起源,“日本制造” “名牌”,6S的起源,日本战后企业制胜法宝,QCC 6S,6S 演变,6S最先从日本提出，1955年日本针对地、物提出整理、整顿2S，后来因管理水准的提升才陆续增加了其余的3S，从而形成了目前广泛推行的5S架构，现在还有很多企业提出了6S、7S、8S。根据我厂的实际和需要，增加安全，即现在我们要推行的6S。,所以,我们必须按6S的要求去做！ 因为我们要生存,我们在改变。,企业的不良现象,仪容不整的工作人员 机器设备放置位置的不合理 机器设备保养不当 材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占用 工作场所赃污 办公台凌乱、无序,仪容不整的工作人员,有损形象，影响塑造良好的工作气氛； 缺乏一致性，不易塑造团队精神； 看起来懒散，影响整体士气； 易发危险； 不易识别管理。,机器设备放置位置的不合理,在制品数量增加； 增加搬运距离； 无效作业增多。,机器设备保养不当,不干净整洁的机器，影响工作情绪； 机器设备保养不讲究，从而对产品 质量也不讲究； 故障多，增加修理成本。,材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放,容易混料； “寻找”花时间； 难于管理，容易造成堆积、呆料； 增加人员走动时间。,工夹具、量具等杂乱放置,增加寻找时间； 增加人员走动，工作场所秩序混乱； 工具易丢失、损坏。,通道不明确或被占用,作业不流畅； 增加搬运时间； 对人、物均易产生危险。,工作场所赃污,影响企业形象； 影响士气； 影响品质； 易发危险。,办公台凌乱、无序,增加资料寻找时间； 容易遗忘； 工作无序； 延误文件的处理时效。,请思考10秒,这些不良现象 是否就发生在你的身边,结 果,形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品质浪费 成本浪费 资金浪费,最大的浪费,企业最大的浪费 全体员工的智慧 未 能 充 分 发 掘,导致后果,企业的 “钱 ”没了！,捷径之路,就是- 将“6S”进行到底！,问题？,什么是- 6S ？,6S就是: 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 六个项目，因日语的罗马拼音均以“S“开头，简称为6S.,为什么推行6S,企业管理三大支柱,企业管理三大方法,6 TQM 6S,推行6S的目的,6S的效益(特性要因图),6S 的 效 益,设备,厂房,人员,其它,降低故 障率,提高 开动率,厂房较亮丽,走道畅通,地板 干净,新设备 有位置,有多余 空间,扩大效用,減少品质 不良,异常立判,減少工伤 、公害,节省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,感到较有制度,较认同公司,外宾参观 有面子,看一组漫画以加强印象,工厂实行6S运动的理由,工厂实行6S运动的理由,工厂实行6S运动的理由,团队合作,工厂实行6S运动的理由,精神面貌,各级干部以身作则,推行6S运动成功的关键,工作忙不是理由,推行6S运动成功的关键,PDCA的过程 避免急功近利,推行6S运动成功的关键,6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施6S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能自主管理，才能成功。,知易行难,在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。,严谨踏实,管理水平提升,6S的定义,1S 整 理,定义：区分要与不要 把要与不要的东西分清楚，丢掉无用的东西,目的： 腾出空间 防止误送、误用 塑造清爽的工作场所,要与不要的判别基准,需要和不要基准,因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费 2、使用棚架或柜橱的浪费 3、零件或产品变旧而不能使用的浪费 4、放置处变得窄小 5、连不要的东西也要管理的浪费 6、库存管理或盘点花时间的浪费,“整理”需要有“舍弃”的智慧,6S的定义,2S 整 顿,定义：怎么摆放 要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，标识明确。,目的： 消除寻找的浪费 工作场所清楚明了 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品,整顿优先考虑的场所： 会出现较好的效果场所 较短时间内可实施的场所 给顾客留下不好印象的场所,整顿的重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,整顿的宗旨: 以最少的时间和精力， 达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。,保管场所确定表,“整顿”:是一门摆放、标识的艺术,整顿要点:,6S的定义,3S 清 扫,定义：清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。,目的： 保持令人心情愉快、干净靓丽的环境 减少脏污对品质的影响 减少工业伤害事故,注意点： 制度化，定期检查评比,清扫作业规范事例,“清扫”:最简单也是最难做的事情,清扫要点:,6S的定义,4S 清 洁,定义：将上面的“3S”实施的做法制度化、规范化、程序化、科学化，并维持其成果。,目的： 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查评比,“清洁”:半途而废、得过且过 是最大的敌人,清洁要点:,6S的定义,5S 素 养,定义：人人依规定行事，养成良好的自觉规范的工作习惯。,目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神,“素养”:坚持不懈地教育，才能 养成良好的工作习惯,素养要点:,6S的定义,6S 安 全,定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。,目的： 确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。 通过预防，加强安全防范，达到安全“零事故”,实施要领 制订安全管理制度 学习安全管理标识 学习一般安全事故处理方法 定时组织实施安全管理教育活动 注意事项 安全是一项常抓不懈的任务，要抓反复反复抓 安全有保障，工厂无伤害 预防为主，安全第一,安全事故的发生因素,什么是6S？,“6S”是- 企业持续改善的发动机 “6S”是- 企业品质改善的基础 “6S”是- 一种管理思想，“始于企业，终于企业”贯穿于企业的管理全过程。,6S 实施的方法,开展整理活动的方法,1、对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”,2、目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所,3、整理主要区域 ：所有的工作场所 4、三清原则 清理、清扫、清爽,5、实施方法,4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识,4.2 对工作现场进行全面检查,分类 识别状态,整理的工作流程,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。 一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。,放置准则,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,非必需品处理方法,为什么会出现这些不需要的东西呢？,问5个为什么，就知道了。,五个为什么方法 The Five Why Method,发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。,例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。,例,一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。,红色上限,红色下限,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。,整理的难点,A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,整理的典型问题,开展整顿活动的方法,1、对象：主要在减少工作场所任意浪费时间 的场所 2、目的：定置存放，实现随时方便取用 3、三定原则：定位、定容、定量 4、决定放置场所 5、决定放置方法,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为30S）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,1撤除不用的东西 按照“整理”项，所述要领推行。,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,2整备放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。,3规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。 其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。,如何推行排除（找东西）的麻烦,整顿的推行,4放置标志 所在标志-棚架和地面放置场所务必编号，以便取用目的物时，一看即知所放位置。 品种标志-决定放在棚架或地面上的物