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    培训教材——IE七大手法N

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    培训教材——IE七大手法N

    1协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象 机法、流程法 协助我们做进一步的认清事实的状况 ,以及建立其改善的基础及启发点 呆法、动改法 协助我们对已知的问题 ,质问探寻改善的具体方法 ,以实现改善的目标 称防止呆子法( 防呆法动作改善法(动作经济原则) 动改法流程程序法 流程法55五五法人机配合法(多动作法) 人机法双手操作法 双手法工作抽查法 抽查法3名称 用途防呆法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可资改善的地方双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善的地方抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象大手法与品管 大手法之差别“品管( 手法 ” 较着重于对问题的分析与重点的选择,但对如何加以改善则较少可应用。“ 改善( 手法 ” 较着重于客观详尽了解问题之现象,以及改善方法的应用,以期达到改善的目标。有了 “ 改善( 手法 ” 正可弥补品管( 法的缺陷而达到相辅相成之效果,使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善( 大手法亦可单独使用,因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。5一、防呆法 在我们的日常生活中,有时匆忙起床赶着上学或上班时,才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等,这种忘记带东西的事,大家多少都经验过。 为了防止再次发生,有些人就养成一个良好的生活习惯,就是每晚睡前,将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后, 东西绝不会忘了带。这种做法也是 “ 防呆法 ” 观念的延伸使用。61、防呆法意义防呆法,其意义即是防止呆笨的人做错事。亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法,故又称为愚巧法。 狭义如何设计一个东西,使错误绝不会发生。 广义如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度。因此,更具体的说 “ 防呆法 ” 是 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造 不需要注意力。 具有外行人来做也不会错的构造 不需要经验与直觉。 具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造 不需要专门知识与高度的技能。2、防呆法应用范围功用 积极使任何的错误,绝不会发生。 消极使错误发生的机会减少至最低程度。83、防呆法基本原则在进行 “ 防呆法 ” 时,有以下 4原则可供参考1、使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动等作业即变得难做,变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看,或放大标示,或加上把手使得容易拿,或使用搬运器具使动作轻松。2、使作业不要技能与直觉需要高度技能与直觉的作业,容易发生失误,考虑治具及工具,进行机械化,使新进人员或支援人员也能做不出错的作业3、使作业不会有危险因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时,加以改善使之不会有危险,又,马虎行之或勉强行之而发生危险时,设法装设无法马虎或无法勉强的装置。4、使作业不依赖感官依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时,容易发生错误。制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业。又,一定要依赖感官的作业,譬如,当信号一红即同时有声音出现,设法使之能做二重三重的判断。94、防呆法应用原理1、断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误。藉 “ 排除 ” 的方法来达成例录音带上若录有重要的资料想永久保存时,则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下,便能防止再录音。2、保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作藉 “ 共同 ” 的动作必须同时执行来完成例开银行保险箱时,须以顾客之钥匙与银行之钥匙,同时插入钥匙孔,才能将保险箱打开。例操作冲床之工作,为预防操作人员不小心被手夹伤,所以设计一双手必须同时按操作钮下去,才能执行工作。3、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的“ 自动化 ” 之应用。 以 “ 浮力 ” 的方式来控制例抽水马桶之水箱内设有浮球,水升至某一高度时,浮球推动拉杆,切断水源。104、防呆法应用原理4、相符原理藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生。依 “ 形状 ” 的不同来达成例个人电脑与监视器( 印表机之连接线用不同之形状设计,使其能正确连接起来。5、顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生。以 “ 编号 ” 方式来完成例流程单上所记载之工作顺序,依数目字之顺序编列下去。6、隔离原理藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。例家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处,预防无知的小孩取用而造成危险。114、防呆法应用原理7、复制原理同一件工作,如需做二次以上,最好采用 “ 复制 ” 方式来达成,省时又不错误。 以 “ 复写 ” 方式来完成 例最常见到的例子就是 “ 统一发票 ” 。8、层别原理为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容例在生产线上将不良品挂上 “ 红色 ” 之标贴;将重修品挂上 “ 黄色 ” 之标贴;将良品挂上 “ 绿色 ” 之标贴。9、警告原理如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种 “ 警告 ” 的讯号,以避免错误的发生。例车子速度过高时,警告灯就亮了。例安全带没系好,警告灯就亮了,或车速开不快了。124、防呆法应用原理10、缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度。 例鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例汽车之安全带,骑机车戴安全帽。 例加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 例原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走,怎么办呢,贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。13二、动改法学习有关动作改善的二十个基本原则。应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法,以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。141、动改法意义 为配合人体手臂及手之动作,将有关之事物,归纳出最省力省时动作原则,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处,以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则 ,改善工作 ,以达到省力、省时、舒适、有效的境界 5适用于生活上个人及家庭内之工作改善。适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。2、动改法应用范围功用 减少操作人员的疲劳 缩短操作人员的操作时间 提高工作效率16三、流程法学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程。171、流程法意义意义 利用流程图 ,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善 程法应用范围 能完成。 需经由一个以上的人来完成。 例厨师制作糕饼之过程。 微粒电阴由 历不同之加工站完成 品。 病人之医院挂号、看病、取药之过程。 太空梭的装配及发射过程。功用 加以质问 ,寻求改善地方。 93、流程法常用工程符号加工 给原料、材料、零件、制品形状 ,性质变化的过程 给原料、材料、零件、制品位置变化的过程 依照计划贮藏原料 ,材料及零件 表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态 测出原料、材料、零件、制品量 ,或者个数 ,把结果跟基准作比较 ,以测知差异的结果 试验原料、材料、零件、制品的质量特性 ,把其结果跟基准比较 ,藉此判断制品单位合格与否 ,或者个品优良与否的过程 五法学习本手法的目的是在熟习有系统的质问技巧,以协助吾人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。211、五五法意义 所谓 5 5处,在什么地方, 空间什么时候 时间什么东西 /事 生产对象什么人做 /生产主体什么如此这五个字母之开头都是由 “ W”开始,所以称之为 “ 5W”么做的。这个英文字母是由 “ H”开头,所以称之为 “ 1H”5 是 5次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不要刚好只问 5次,可多亦可少。5“ 5X”是告诉我们同样的 “ 5好要 “ 多问几次 ” 才好,才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的 “ 打破沙锅问到底 ” 之精神。222、五五法应用范围 改善的前提是发现问题,而发现问题则全待于怀疑的态度。因此,怀疑为改善之母,应非过甚之词。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应该是有系统的,循序渐进的,而且是有具体的方向。 5果没有系统化的质问技巧,吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。23問題點或指定工作 如提高品質效率工作 總疑問為甚麼、五五法图解24五、人机法 意义 利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用 ,改善机器与人员的等待时间 ,提高团队的工作效率 . 应用范围 1. 1人操作 1部或多部机器 数人操作 1部或多部机器 数人操作一共同工作 . 人 机 法的 运 用1. 发掘空间与等待时间 使工作平衡 减少周程时间 获得最大的机器利用率 合适的指派人员与机器 手法 意义 利用双手操作分析图 ,研究双手在操作时闲置的状况 ,并寻求改善的方法 ,以充分发挥双手的能力 . 应用范围 高度重复性 ,且以人为主的工作 ,研究对象为人体的双手 究双手的动作 ,以求其互相平衡 现出伸手找寻 ,以及笨拙而无效的动作 现工具、物料、设备等不合适的位置 善工作布置 助操作技术的训练 法的 运 用26七、抽查法 意义 利用抽样原理 ,以推测人或物之作业真象 ,以利进行分析改善 . 应用范围 27分析层次及分析技术程序 由动素 构成由操作 构成 由动作 构成由工序构成 (作业)程序分析 作业分析 动作分析28分析层次及分析技术(举例)汽车的车身工序 作业单位板材切断动作元素动作单位作业要素搬往下工序检查制品自动点焊搬入构件涂覆组装焊接成型放好构件 A 取构件 安放好进行焊接取出成品校正位置搬运程序分析 作业分析 动作分析29主要分析技术类别 分析方法 内容 备注程序分析工艺程序图 对整个制造程序或工序的分析流程程序图 产品或材料的流程的分析线路图 布置与经路分析作业分析人机作业分析 闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析动素分析影像分析快速摄影动作分析发现总体工序不平衡的状态 过于细分或重复的工作2发现工序问题点 产生浪费的工序 工时消耗较多的工序 停滞及闲余工序 减少重排简化此工序改进合并1准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程顺序 明确工序的总体关系 各工序的作业时间确认程序分析(工程分析)产品生产过程的工序状态 记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策,以提高现有流程效率有效的 义与目的32注意事项7研讨改善方案时,以流程整体的改善为最优先考虑目标1注意明确区分分析对象是产品还是作业者2达到改善目的,开始前首先明确分析的目的3最开始就要明确范围,不要遗漏问题4在现场与作业者和管理者共同分析5临时的工序流程变更时,以最基本的主流程为基准进行分析6分析过程是思考改善方案2、分类与注意事项产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程 分析人机 作业分析共同 作业分析工程分析33材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状态注对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态,但当区别停止与贮存时,停止用工序号 本符号与组合34产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录,并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善,消除不合理与浪费工艺程序图1、定义、目的3515 提问技术项目 问题 改善方向1 的是什么 去除不必要及目的不明确的工作2 什么地方执行 有无其它更合适的位置和布局3 么时候做此事 有无其它更合适的时间与顺序4 谁来做 有无其它更合适的人5 什么 可否简化作业内容6 何做 有无其它更好的方法2 改善方向符号 名称 内 容E 取消经过了 “ 完成了什么 ”“ 是否必要 ” 及 “ 为什么 ” 等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消C 合并于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R 重排过取消、合并后,可再根据 “ 何人 ”“ 何处 ”“ 何时 ” 三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S 简化过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用2、分析方法与技巧36( 3)产品工艺分析检查表项目 内 容1有无可省略的工序1 是否有不必要的工序内容 2 有效利用工装设备省略工序3 改变作业场地带来的省略4 调整改变工艺顺序带来的省略5 通过设计变更从而省略工序6 零件 材料规格变更带来的省略2有无可以与其它工序重新组合的工序1 改变作业分工的状态2 利用工装设备进行重组3 改变作业场地进行重组4 调整改变工艺顺序进行重组5 通过设计变更进行重组6 零件 、 材料的规格变更所能带来的重组3简化工序 1 使用工装夹具简化工序2 产品设计变更简化工序3 材料的设计变更从而简化工序4 工序内容再分配4各工序是否可以标准化1 利用工装设备2 作业内容是否适合3 修正作业标准书4, 标准时间是否准确5 有否培训5工序平均化1 工序内容分割2 工序内容合并3 工装机械化 、 自动化4 集中专人进行作业准备5 作业方法的培训6 动作经济原则下的作业简化2、分析方法与技巧37直列形复合形分歧形合流形3、工艺流程的组合分类38材料材料材料材料工艺顺序局部装配或加工局部装配或加工局部装配或加工中心零件装配或加工完成配件完成配件材料、采购的零件4、工艺流程结构39电视机及遥控器装箱工艺程序图(案例)箱片1211111032654234789遥控器附件及干燥剂 电视机检查电视机外观贴出厂编号标签放入塑料袋内装上保护衬放入箱内检查遥控器外观检查 附件及干燥剂 数量装入塑料袋内装 附件及干燥剂 入塑料袋内放入箱内装入箱内封箱打带贴出厂日期标签箱子成型检查箱子有无破损40作业流程分析在现场活动中,现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如 1一人操作二台以上机械设备的情况2一人同时处理多个产品零件的情况3一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样,进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法 作业流程分析的用途1明确操作者的作业程序;2分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态;3发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态;4明确各工序的作业目的 。1用来发现作业者的操作流程问题;2作为流程改善的基础资料的数据使用;3用于制定作业标准;4设定作业改善的目标;5作业改善的效果确认 。1、定义、目的与用途412、流程经济原则流程路线的经济原则 路线越短越好 观察流程路线图时 , 第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短 , 范围越小路线越短则越经济 。 禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛 , 这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费 。 小工序则直接合并到生产线上 , 大型加工设备难以流水化生产线式布局时 , 则需自主开发小型专用设备 。 如大型的锡炉小型专用化自动化 。 减少停滞的原则 停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余,当合计次数达到两倍以上时,表示停滞极多,则必须大量减少这种浪费方可提高效率,目标是原料与成品的停滞各一次。 消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待 , 第一步消除的就是货架等待 。 货架的等待将会使前置时间过长 , 同时连续三个等待存在的情况下 , 必然有货架至货架的移动发生 称为横移 。 应该消除这种横移的作业 , 以减少工序间的等待 。 消除交叉工艺路线 工艺路线的交叉会带来混乱与浪费,按流程顺序排布即可消除这种浪费。 禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序,由于设备布局的限制,逆行反向折返的情况常有发生,只需根据流程自然指向出口布局即可。42流程路线的经济原则应用案例432、流程经济原则人的作业流程的经济原则 路线最短原则 提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。 消除间隔 物料堆放区与机械,机械与机械之间彻底消除间隔,另外放置区与机械的规格缩小,去掉机械上不需要的部分,消减机械正面宽度,以减少工序间距。 工艺流程原则 不论任何工场都有其产品特性,不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式,因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。 I 0一致原则 原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点,当将成品放完后,生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的,那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作,因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。 禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方,对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置,消除回折的流程线路即可。 零等待的原则 当机械输送时人只是在等待,这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化442、流程经济原则生产线生产的经济原则流程 原则 说明产品工艺线路一般1 路线最短原则2 禁止孤岛加工3 禁止局域路线分离4 减少停滞的原则5 禁止重复的停滞6 禁止交叉7 禁止逆行路线长度 、 范围越小越好减少工序的分离减少 去除 很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8 减少物流前后摇摆9 减少无谓移动10 去除工序间隔11 I 0一致原则12 物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入 取出 线路最短原则2 去除间隔的原则3 与产品工艺一致原则4 I 禁止逆行的原则6 零等待的原则路线长度 、 范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入 取出 0致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待453、工艺流程的分析步骤步骤 1步骤 2步骤 3步骤 4步骤 5步骤 6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤 7 成果之标准化1) 制品的产量(计划、实绩)2)制品的内容、品质的标准3)检查的标准4)设备的配置5)流程的种类(分歧、合流)6)使用的原料平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机46步骤 1步骤 2步骤 3步骤 4步骤 5步骤 6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤 7 成果之标准化工艺工程 日期 年 月日作业名称 流向 机 械距离 时间 人员 工程记号米 分 人1 切断 切断机2 搬运 起重机3 尺寸检查 双脚规4 暂时放置 工作袋5 搬运 起重机6 外径研磨 研磨机7 搬运 起重机8 外径测定 双脚规9 搬运 起重机10装入检查11搬运 起重机12暂时放置13保管 仓库合计47步骤 1步骤 2步骤 3步骤 4步骤 5步骤 6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤 7 成果之标准化工艺工程 时间 年 月日作业名称 流向 机 械 距离 时间 人员 工程记号米 分 人1 切断 切断机 60 12 搬运 起重机 20 5 23 尺寸检查 双脚规 10 24 暂时放置 工作袋 70 25 搬运 起重机 10 3 26 外径研磨 研磨机 15 17 搬运 起重机 20 5 28 外径测定 双脚规 5 29 搬运 起重机 20 5 210装入检查 10 211搬运 起重机 15 4 212暂时放置 60 113保管 仓库合计48步骤 1步骤 2步骤 3步骤 4步骤 5步骤 6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤 7 成果之标准化项目 工程数 量 时间(分) 距离(米) 人数(人)加工 2 75 2搬运 5 22 85 10检查 3 25 6停滞 3 130 3合计 13 122 85 2149步骤 1步骤 2步骤 3步骤 4步骤 5步骤 6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤 7 成果之标准化1 是否有替代作业可达到同样目的1 明确作业目的2 其它替代手段2作业可否省略某些操作可否减轻作业可否组合作业1 不必要作业的去除2 调整顺序3 不同设备的使用4 改变配置5 设计变更6 培训操作员3移动省略减轻组合1 去除某些作业2 改变物品的保管场地3 改变配置4 改变设备5 改变作业顺序6 皮带 转送带 的使用4检查省略减轻组合1 不必要的检查2 消除重复检查3 改变顺序4 抽检5 专业知识培训5等待可否省略 1 改变作业顺序2 改变设备3 改变配置50讨论作业流程分析 以手机面盖加工为例进行作业流程分析;51线路图 定义以作业现场为对象,对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的实际流通路线进行分析,达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。 主要分析“搬运”或“移动”路线52一零件的加工线路图 改进前 53一零件的加工线路图 改进后 54立体线路图55线路图实例 改进前 56线路图实例 改进后 57磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库线路图实例 改进前 58改进车床 1车床 1来自料堆铣床2车床3磨床 4磨床 5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积线路图实例 改进后 59课后作业线路图运用练习 绘制培训室的线路图; 改善前后进行比较;60作业分析61 定义通过对以人为主的工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合,合理地布置和安排。 分类 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析作业分析62一、人机作业分析 人机作业分析的定义 是应用于机械作业的一种分析技术,以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况,寻求合理的操作方法,使人和机器的配合更加协调,以充分发挥人和机器的效率。 人机作业分析的特征 3 人机作业图的构成括作业名称,开始动作,结束动作,编号,图号,日期等(表头内容可依具体情况而制定))选取适当的比例尺,如以 1)用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。3)分别在人与机器栏内,用规定的符号表示人(或机器)工作或空闲,并依作业程序由上而下记录。计内容包括操作周程,人、机在一周程内的工作时间和空闲时间,以及人、机利用率。一、人机作业分析64例某工人操作一台车床,作业程序及时间值为装夹工件 削 下零件 毛刺并检查尺寸 车床能自动加工,绘制此作业的人机作业图。注人、机的工作时间 用表示;人、机的空闲时间 用表示。人机作业分析案例65作业名称 车削零件 编号 图号 日期开始动作 装夹零件 结束动作 卸下零件 研究者19过自动化或共同作业等方法去除等待时间 , 平均作业负荷 。2调整操作设备的台数 , 及共同作业的人数 , 使其分配合理 。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析,由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的二、联合作业分析67作业类别与用途作业者 机械单独 与机械及其它作业者无时间关系的操作自动 与操作者无关 , 自动工作的状态联合 机械与人共同作业,相互制约作业时手动 准备,安装,取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待 由于机械或其它人约作业,从而造成作业者的等待等待 由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系 , 从而发现等待及空闲时间的状态 , 并对时间浪费进行有目的的改善 , 其用途有以下几个方面1提高设备的运转率2编制共同作业的作业标准及进行改善3研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法4改造机械或设备二、联合作业分析68时间作业者 成型机 A 成型机 B 成型机 C 时间5 走到 A 等待35 成形80 成形40机械 0成型准备工作等待5 走到 的调整 50成型准备工作25 等待5走到 形60机械 0成型准备工作30 等待人查作业效率的方法。用途如下调查运转率低的原因;是操作者的负荷调查,用以决定每人负责的机台数;决定人 机系统的作业重点;研讨设备布局的依据。二、联合作业分析69人 容1 是否有替代作业可达到同样目的1 明确作业目的2 其它替代手段2 作业 口省略口减轻口合并1 明确有无不必要的东西2 变形顺序3 使用不同的设备4 改变配置 布置 5 产品设计变更6 作业员培训3 移动 口省略口减轻口组合1 去除某些作业2 改变保管场地3 改变配置4 改变设备5 改变作业程序6 设置皮带4 检查 口省略口减轻口组合1 去除不必要的检查2 消除重复检查3 改变程序4 变为抽检5 作业员培训 专业方面 5等待可否省略 1 改变作业程序2 使用不同设备3 改变配置6机械运转的有效 时间内可否加入更多作业内容1 材料自动供料2 加工的自动化3 加工完成后的自动卸料4 加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5 改善操作者与机械的时间关系7机械作业时间的节短 1 改良工程 2 送料提速及高速运转8提高机械的运转 1 增加人均数 2 新型号设备的使用3 机械自动运转时间内的作业准备二、联合作业分析70共同作业分析时间 操作者 A 操作者 B 操作者 C 时间将皮带 2的产品运至 加热炉中 产品从暂存处运至皮带 1处从加热炉拿出产品输送空气 产品运至油压机运至皮带 1处的产品起动燃气开关整理在滞品等待加压等待清扫从皮带 1处将产品运至皮带2处冷却水放出等待等待 复原将加工品运至下一工序等待分析的用途有以下两点1用于将工作进行合理的分配,使操作者的工作量平均化。2发现浪费时间的作业内容,进行重点改善。多人共同进行一项工作时,对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法,即共同作业分析。二、联合作业分析71共同作业分析改善表项目 内 容1 是否有替代作业可达到同样目的1 明确作业目的2 其它替代手段2 作业 口省略口减轻口合并1 明确有无不必要的东西2 变形顺序3 使用不同的设备4 改变配置 布置 5 产品设计变更6 作业员培训3 移动 口省略口减轻口组合1 去除某些作业2 改变保管场地3 改变配置4 改变设备5 改变作业程序6 设置皮带4 检查 口省略口减轻口组合1 去除不必要的检查2 消除重复检查3 改变程序4 变为抽检5 作业员培训 专业方面 5等待可否省略 1 改变作业程序2 使用不同设备3 改变配置6操作可否更容易进行1 成员之间的作业平衡了 2 减轻负荷最大作业者的工作量7由于其他人影响造成的作业等待可否去除1 改变作业人数2 改变作业分配3 改变作业程序二、联合作业分析72 联合作业图的构成 表、统计三部分组成。一不同之处联合作业图中机器在最左栏;而人机作业图中人在最左栏。二、联合作业分析联合作业图的构成73例 1某车间用吊车搬运零件,每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱,装满后,由吊车搬运到车间出口处暂存,吊车每次只能搬运一箱,来回一次需 5一人装满一箱零件需10行方法如下第一次 5车运送工人乙装的 车等待工人甲继续装 车运送工人甲装的 、联合作业分析联合作业分析案例74工作名称 装运零件方法 现行 研究人 日期5空闲运送 工人乙工人甲吊车10/156751015工人乙10/156751015工人甲10/156751015吊车利用率空闲时间工作时间周程统计时间单位 合作业分析联合作业分析图(改善前)75联合作业分析的基本原则人与机的动作如能同时完成为最佳联合作业分析的目的如何设法将各个对象的工作进行调配,一方面取消空闲或等待时间,另一方面,则是缩短周期。工作 工作 工作 4合作业分析76由记录图可以看出 人、机的等待时间较多,采用 “ 5问技术进行分析并用 “ 则进行改进。改善方法工人甲、乙合装一箱,省去等待集装箱回来的时间。改良后 工人甲、乙、吊车均不用等待, 15箱,即周程由原来的 150、联合作业分析77工作名称 装运零件方法 改良 研究人 日期10/1010001010工人乙10/1010001010工人甲10/1010001010吊车利用率空闲时间工作时间周程统计装 合作业分析联合作业分析图(改善后)78方法应用练习作业分析 对屏蔽罩包装机作业分析 说明工作内容并画图表示; 统计分析;79

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