lean基础知识培训教材

1,精益生产基础知识,主讲：朱得力 万宝利鞋塑制品有限公司,2,Contents,一精益生产 基本概念 二浪費的认识 三效率的认识 四精益生产衡量指标 五自主改善 六精益生产四大技法,3,一精益生产（Lean） 基本概念,Lean含义简单而言就是减少工厂內一切不必要 的浪费以最少的资源投入获得最大的产出 融合TPS、TQM、TPM及其他改善技法而成 ,完全颠覆传统生产思想观念； 是最有效率的改善策略,实践精实思想策略的方式； 用新的生产管理思想、技法，并以自主研究来彻底消除浪费，以最少的资源投入创造更多的利益。,4,TPS丰田生产系统:以降低库存为导向 TQM全员品质管理:以提升品质为导向 TPM全员生产保全:以減少设备损失为导向,5,流程變革,6,改善其实不是一件崭新的知识, 差別就是对问题的认知差异造成的,也就是观念不同的結果,有了认知上的差异,自然就造成经营绩效成果的差异; 改善为何比別人差?是观念不同,而不是聪明程度不同 如： 传统观念的人: 精益生产技朮的人: 有了库存可以安心了! 库存多有问题!,观念的改变,7,精益生产（Lean）的七個“零”目标,零库存,零停滞,零切换,零不良,零浪費,零故障,零伤害,8,传统思想库存是必要的事物我们要把它看成是万恶之源 占用生产空间,产生不必要的仓库建设費用以及搬运设备的投资； 库存会积压资金,不但损失了利息、增加资金的需求,还影响企业扩充 成长的机会； 为了保管库存,衍生许多不必要的额外工作,如搬运、堆集、取放、 防护、找寻、文书作业等； 库存产品有时因放置过久,使品质变异成为次品、呆滞品,甚至成为 报废品,产品价值因此降低； 仓库管理的一个原则是要能使物品先进先出,一旦库存过多, 会使作业困难,无法做到先进先出；,9,二浪費的认识,浪費: 任何花費了成本但不创造价值的作业或活动 超过了绝对最少数量的资源投入的部份 工厂內常见的七大浪費：,10,搬运费时费力 搬运过程中的放置、 堆积、移动、整理等都造 成浪费。,时间、空间、 人力和工具,搬 运,时间、空间、 人力和工具,时间、空间、 人力和工具,11,制造不良造成浪费 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,不 良,12,动 作,多余的动作只会： 增加劳动强度降低效率,员工每天忙忙碌碌， 效率真的很高吗？,常见的12种浪费动作： 两手空闲 转身角度大 单手空闲 移动中变换动作 作业动作停止 未掌握作业技巧 动作幅度过大 伸背动作 左右手交换 弯腰动作 步行多 重复/不必要动作,13,超量 过多/过早,制造过多/过早的浪费 造成库存 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,14,库存造成额外成本 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,库 存,15,16,等 待,常见的等待现象： 物料供应或前工序问题造成等待 人员安排不合理造成劳逸不均 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型体转换造成生产停顿,等待不会创造任何价值！,17,太忙,太闲,18,加工本身,常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 材料损失 能源消耗,过分的加工造成浪费,19,三效率的认识,表面效率与实质效率: 表面效率:亦称为假效率,其意义是效率虽然提高,但公司利润并沒有提高。 实质效率:亦称为真效率,依市场订单的需求数量生产,不多做出库存品,而又能提升效率。 个別效率与全体效率: 个別效率:指仅考虑单一个人的效率,或仅考虑单一因素的效率,个別作业人员的效率提高,只是表象而已,对于全公司整体的效率,有时不升反降。 全体效率:必须考虑诸多因素,整体性利益考量, 全面配合来达 成整条线全体作业员的目标产量,评估大家的共同绩效,而非仅衡量个別工程或个別作业员的效率。,20,某生产线效率统计（成型目标2600双）,单位,项目,21,生产间隔时间(TT)能满足客戶需求的每双制造速度； 生产间隔时间 = 工作总时间 / 顾客需求双数（单位秒）,四精益生产（Lean）衡量指标,加工时间（PT)：制程中一特定流程所花费的时间(完成一 个作业程序所需花费的时间)，它包括机器作业时间人工 作业时间与重合时间； 加工时间=人工时间 + 机器时间 - 重合时间,周期时间(CT)一人或一组人在某道工序平均完成一件产 品所花的时间,假如在整个流程中每个作业的周期时间等于 间隔时间的话，则生产线不平衡损失为零； 周期时间= 加工时间/加工批量/人数,22,在制品库存(WIP)：在制程中拥有附加价值的原料或半成品的数量。,产品首次通过率(RFT)产品经过一道或一连串作业程序后不再需要额外加工手续的比率。 产品首次通过率 = (生产总数-不合格品数）/生产双数*100%,生产前置时间(MLT)：由原物料转换成最终产品所需的时间，以小时或分钟计算。 生产前置时间=在制品库存/小时产能 实测法从第一站至最后一站生产过程所花的时间,23,生产力(Productivity)每人每小时生产双数它可以真实反映生产效率之高低 生产力 =生产总双数/生产时数 /生产总人数（直接人工）,依客戶生产实际达成率(BCS)满足客戶需求的交货准确率生产线中是指依计划达成率。 依客戶生产实际达成率 = 实际生产双数 / 计划生产双数*100%,附加价值率(VAR)任何能转换原料成为顾客愿意花钱支付的活动或作业 附加价值比率 = 附加价值时间(总标准工时)/ 生产前置时间*100%,24,五自主改善,自主研究会之意义它是跨部门的任务性编制改善小团队，应用Lean思想及技法在现场开展改善活动从而彻底消除浪費。 改善的含义让作业变得更好更完善。,25,改善的八大步骤,1.选定主题,要具备改善循环四大意识： 品质意识 问题意识 改善意识 维持意识,26,改善三大领域,作业设备改善(硬体改善) 流程制度改善(软体改善) 产品开发改善(产品改善),27,设备方面的要求：,一道工序一台设备不要连体 速度不要太快能满足TT即可 操作者正面窄纵深宽 设备便于移动 可快速换模 安全可靠。,28,29,产品开发方面的思考：,顾客需要怎样的产品？ 样鞋的品质如何？ 所用材料是否合格？ 鞋子的舒适度？ 有无完善的售后服务体系？ 客户满意度如何？,30,六Lean生产四大技法,1.一件流的流线生产方式； 2.安定化生产方式； 3.平准化生产方式； 4.后拉式(看板)生产方式.,31,（一）流线化生产,定义依产品类別将机器设备按制程加工顺序,一部接一部连接起來，仅制造一双、检查一双、传送一双的作业方式。 传统生产方式依设备的功能类別集中布置的方式。 传统生产方式的三大特点：乱流、批量流、停滯 流线生产方式排线之基本要领 依照机器设备的工号顺序排列； 逆时针物流； 正常的物料供应； 机器设备需能满足TT； 人员的技能水平符合要求。,32,33,（二）安定化生产,人员的安定 人员安定取决于 “标准作业” 标准作业三要素产距时间标准在制品作业顺序 机器的安定 追求可动率而非稼动率 推行全员生产保全 品质的安定 品质三不政策 推行全员品质管理 防错人性自动化裝置之使用 物料的安定：实现快速切换 管理的安定,34,（三）平准化生产,定义多次少量，每天做同样的事情，可以稳定资源需求 (人力、设备、材料)，避免高低起伏的现象； 特征彻底地做到品种及数量的平均化 混流生产是平准化的最高境界 混流生产线是指产品裝置部件的形狀或加工组合方 法相似即使尺寸大小不同也能在同一条生产线上 进行生产 同一产品族尽量安排在同一生产线进行加工；,35,（四）后拉式生产,定义也称看板生产方式 是由下游发向上游单位生产和交期指令的系统，上游供应商在下游客戶尚未发出信号以前不会制造出任何东西。 在制造部分，代表只制造出客戶需求(下游單位)的产量即可。 若考虑到物料的控制，它代表存货的提领是由正在进行的作业所要求，物料不会主动流向下游除非得到客戶的信号。,36,“推”式生产： 有原料时，做多少算多少 各部门的生产计划相互独立，追求作业员或机器有工作可做； 生产过程中存在大量的在制品(WIP) 由于部件的不配套而造成停工待料的现象很多； 生产的流程十分冗长，计划部门的计划执行性不强。,37,拉式生产：,成型,针车,冲裁,外协,推式生产：,成型,针车,冲裁,外协,38,后拉式生产的七大法则,下游制程从上游制程提领物件 上游单位仅制造出当初被领走的部分 所有制程只传送符合品质要求的产品 维持生产的平滑、顺畅 (每天制造稳定的数量并持之以恒) 不接收任何形式的不良品 看板伴随产品移动确保视觉控制 看板协助改进的需求,39,后拉式看板举例,40,THE END!,持续改善不断精进,