德国汽车工作质量标准体系培训供方质量保证VDA2
2VDA 德国汽车工业质量管理 供应商质量保证Quality Assurance of Supplier供应商选择质量保证协议生产过程和产品认可批量供货质量表现1998年 第三次修订本供应商质量保证供应商选择质量保证协议生产过程和产品认可批量供货质量表现1998年 第三次修订本德国汽车工业联合会 （VDA）责任排除 VDA“汽车工业中的质量管理”是适用的指导路线。使用者有责任保证其在各特定情况下的正确使用。VDA考虑工艺状况、发布时的现状。根据VDA指导路线，任何人都要为自已的行为负责。每个人的行为自负风险。特此排除VDA以及发布VDA指导路线所涉及人员的责任。在VDA指导路线应用过程中，发现错误或误译，立即通知VDA，使任何可能的错误可得到及时纠正。参考标准 引用标准章节需得到DIN DEUTSCHES INSTITUT FUR NIRMUNGE.V （德国标准化协会）的许可，标准通过DIN编号和发布日期进行识别。最新版本限定了标准的使用。最新版本的获取途径：出版商BEUTH VERLAG GMBH， 10772 BERLIN。版权 整个出版物受版权保护。任何末经VDA允许的超出版权法界限的使用，都是未经认可的、是非法的，这尤其适用于出版、翻译、电子系统的缩微拍摄、保管和处理。前言 汽车工业中采购活动与生产定位的国际化需要相应的全球性质量管理标准。 使用方与供应商之间比较亲密的合作关系是进行全球竞争的必要前提。 使用方与供应商之间的亲密合作通过协议进行约定。本书对这一项目有评论和建议。 “汽车工业质量管理”系列中VDA卷2 1975第1版，有如下内容：评价供应商质量能力的指导路线，首件样品测试和进货环节的质量评价。 在VDA卷2 1995第2版中，以基本表格的形式描述了批量供货质量表现和首件样品测试的评价方法。 为与汽车工业的国际性质量管理标准达到同步，出现了现在的第三版本。 要对本卷进行摘要浓缩，在其他VDA出版物中详细说明的一些内容将不再提及。 本版本从根本上重新阐述供应商的选择、生产过程和产品认可（首件样品检验）、质量保证协议。 为符合最新的PPM评价，质量特性的评价程序有所调整。 准备期间，可参考如QS-9000、PPAP（生产部分认可程序）和EAQF中的要求及备注。我们感谢下列公司及其员工参与本版本的准备工作： BMW AG，Munich Daimler-Benz AG，Stuttgart Delphi Packard Electric Systems，Wuppertal Mannesmann Sachs AG，Schweinfurt Mannesmann VDO AG，Babenhausen Volkswagen AG，Wolfsburg我们特别感谢下列公司及其员工参与了“质量保证协议”和“PPM-评价”章节的准备工作： Audi AG，lngolstadt BMW AG，Munich Robert Bosch GmbH，Stuttgart Continental AG，Hannover Daimler-Benz AG，Stuttgart Delphi Packard Electric Systems，Wuppertal Mannesmann Sachs AG，Babenhausen Lucas Automotive Ltd.，Koblenz Opel AG，Russelsheim Porsche AG，Zuffenhausen Volkswagen AG，Wolfsburg ZF GmbH，Saarbrucken内容列表前言31引言71.1目的71.2合作各方71.2.1概念方面71.2.2产品和过程开发阶段71.2.3批量供货阶段72供应商选择82.1质量能力82.2进一步选择的标准93质量保证协议（QAA）104生产过程和产品认可（PPA）114.1目的114.2应用范围 124.3生产过程和产品认可的原则124.4PPA程序可能的导因124.5PPA程序134.5.1生产过程的评价134.5.2样品检测134.5.3基本的PPA过程144.6生产过程和产品认可的要求174.7提交等级的选择174.8保存期184.9认可情况184.10自身证明 184.11报告/表格205批量供货质量表现205.1供应商评价205.2批量供货零件质量的评价205.3不合格的鉴定215.4不合格产品的处理215.5信息系统225.5.1信息来源225.5.2早期报警系统225.5.3顾客调查225.6不合格零件分类225.7PPM抱怨值调查235.7.1计算公式235.7.2计算方法235.7.3目标协议235.7.4特殊情况236术语定义247附录125 质量保证协议（QAA）的核对清单8附录228 首件样品测试报告表格 1. 引言 汽车工业中顾客与供应商之间加强的合作关系对质量愈见重要.1.1 目的 本出版物作为汽车工业中组织顾客与供应商之间合作关系的辅助. 下面章节描述了程序: 供应商选择 质量保证协议 生产过程和产品认可 批量供货质量表现 应提供证明供应商能交付符合要求的合格产品的证据。而且显示下述情况：回避的可能性，不合格的确认和解决，供应商质量提高。1.2 合作各方 合作各方必须同时忠于对方，保守机密是基本要求。（知道怎样保护，专利，等等） 顾客应该使合作类型与程序应用在基本状况下协调： 产品的复杂性（产品/过程 技术） 供应商类型 （例如：工程供应商、制造商、服务供应商、贸易） 交付范围 （如：原材料，零件，模块，系统） 采购 （如：通用的，单一来源，垄断产品）1.2.1 概念方面 投标一种产品必须在所有条件相同时进行。（相同的信息状态，相同时间，相同的评价标准） 顾客将预定用途、供货零件状况以及顾客产品告知供应商。通过这样，供应商可以最好的建议顾客正确运用或使用供货零件，以避免顾客产品开发过程中出现错误。 因此，顾客列在文件中的要求应该容易理解、清楚和恰当。供应商在报价前先要检查顾客要求的完整性和可行性。 确定文件的完整性，首要考虑经济方面、技术方面、服务方面以及组织方面的要求 、质量管理方法和质量目标、要求协调协议。这里如采购合约、交付计划、特性规范和质量保证协议起了辅助作用。 供应商的选择依据技术的、经济的、服务的和质量方面的标准。1.2.2 产品和过程开发阶段 提出项目计划，阐述从概念到开始批量供货的里程碑。 （见VDA4.3 产品及其生产过程的项目计划和实施 ） 项目计划由顾客和供应商共同制订。经协议才可变更。 产品和生产过程开发是否成功由生产过程和产品认可（首件样品测试）证明。1.2.3 批量供货阶段 在第一次批量供货前，必须进行生产过程和产品的认可。 批量供货完全有效的情况是供应商供给顾客的都是无缺陷产品。 顾客与供应商必须针对混乱和不合格产品的处理共同制定责任和程序。（结合质量控制程序） 必须审核批量供货质量表现。实现持续的产品进步以及生产最优化可参考相应数据、信息和经验。批量供货质量表现产品-特性 质量能力合约安排确定综合质量能力 概念方面 产品和程序开发 批量供货第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VDA 2）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第三步程序认可（VDA 6.3）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第一步潜力评价（VDA 2）图1-1 合作的各个阶段2. 供应商选择 顾客根据所需购买的产品或服务来选择供应商。通常，进行供应商的选择是跨部门的，例如，是通过顾客的采购部，但涉及开发、生产、质量管理和服务。供应商的选择应尽早进行，以使合作关系在开发的早期阶段便得以建立。产品的复杂程度和技术要求越高，选择供应商时就要更小心、更仔细。除技术、经济和服务方面，供应商的质量能力是最基本的选择标准。 2.1 质量能力 对潜力进行综合评价后（根据技术、经济和服务方面等 ），必须通过对质量体系和产品相关过程的认可来证实供应商总的质量能力。（见图2-1） 证明可以是下述记录形式： 顾客（第二方）对体系和过程的审核 供应商其他用户对体系和过程的审核 授权机构（第三方）的证明特定情况下，顾客可决定不同形式。根据体系审核或证书评价供应商的质量体系。质量体系的评价透露供应商技术方面及组织方面的信息。过程审核（如根据VDA卷6.3）评价产品的生产过程。这里，对生产过程保证的提问是焦点。综合质量能力是定购分配的前提。产品特性质量能力的证明是生产过程和产品的认可（见第4章）。这是批量供货认可的前提。 概念方面 产品和程序开发 批量供货批量供货质量表现产品-特性 质量能力合约安排确定综合质量能力 概念方面 产品和程序开发 批量供货第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VDA 2）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第三步程序认可（VDA 6.3）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第一步潜力评价（
