数控滚齿工培训教材

. YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材一、数控滚齿机简介1、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机由机床厂制造，机床的工作原理和主要用途：此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮与花键。此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V切=70-120m/ min.机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001的6-6-7级精度。此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能与如何使用；EDIT（或编辑）AUTO：自动MDI：手动数据输入；HNDL：手轮；JOG：手动；ZRN：机床回原点手动手轮进给倍率开关“X10”“X100”3、数控滚齿机各指令功能与使用 YKX3132数控滚齿机各指令功能与使用：M03 主电机起动 M54向前窜刀 M05 主电机停止M10冲屑开 M11冲屑关 M07 冷却开 M56窜刀停止M09 冷却关 M02 程序结束M52外支加上升 M50 工件夹紧；M53外支架下降M51工件放松YKX3132M数控滚齿机各指令功能与使用：M03 主轴起动 M20 外支架下降 M05 主轴停止M21外支加上升 M07 冷却开 M26冲屑开M09 冷却关 M27冲屑关M10 工件夹紧；M89排屑开M11工件放松; M89排屑关M33向后窜刀闭 M32向前窜刀M35窜刀停止M34自动窜刀M02程序结束4、如何按工艺参数与设备参数正确编制工件加工程序例：某一工件为圆柱斜齿轮，单件产品加工，产品高度50mm;齿数为40齿；机床转速要求320rmin;刀具头数为K=2头，以 1.5mmr进给量加工；切削方式为顺铣。使用液压夹具。程序中已知：加工起点：X轴起点为150mm,Z下轴起点为200mm; 加工终点X轴为80mm,以F400速度趋近于工件；Z轴加工终点按产品高度要求计算，串刀时间设置为每一循环后串刀10秒。按以上要求计算并编制完整程序，（注：程序号可自行设置,各指令与功能需加入适当位置）此例没有给出模数、齿形角、螺旋角、变位系数等参数。 文档容有些地方还有错误，但不多。解：已知:由单件产品高度为50mm,采用顺铣加工方法且Z轴起点为200mm可得Z轴加工终点为Z上=200+50=250mm,并由题意计算出F=320*2*1.540=24,该工件完整程序编辑如下：YKX3132数控滚齿机程序编辑O*G98；M53；M50；M03 S320；M07；G00 X150；G00 Z200；G01 X80.0 F400；G01 Z250.0 F24;G00 X150；G00 Z200；M9;M5;M52;M51;M54;G4 X10;M56;M025、如何正确安装滚刀安装刀杆：选择平整的滚刀垫片，检查串刀行程位置和工件中心将滚刀对中安装，安装刀杆拖柄时应注意两端的卡环不能和端盖磨擦，两端要留间隙;6、如何正确校调滚刀轴台跳动调整可调垫，将最低点稍稍扭紧，高点旋松，校至0.01mm之为好，注意可调垫不能过份扭紧，且每次换刀进行重新安装刀具时须将可调垫上的螺帽旋松，以保证其平行度。装置 7、如何正确安装滚刀刀杆将刀杆安装锥孔和锥度部擦拭干净并检查无磕碰高点后，将刀杆装入锥孔，再用螺杆旋紧，刀杆不能旋得过紧。8、如何正确调整刀架角度当滚刀旋向和工件旋向一样时，刀架角度=工件螺旋角-刀具螺旋角;当滚刀旋向和工件旋向相反时，刀架角度=工件螺旋角+刀具螺旋角；双模数滚刀刀架角度应根据刀具制造商具体情况来定。9、如何正确安装工装：将工装各端面和工作台面擦拭干净，并去除毛刺后将工装底座安装在机床工作台面上，根据工装设计结构安装，按工艺要求校调工装端跳和径跳。10、如何正确安装挂轮安装挂轮前应检查各挂轮有无磕碰、崩缺等损伤，挂轮啮合间隙应在0.15mm左右为宜，不得有卡死，挂轮轴需紧固，检查挂轮架螺栓是否旋紧，扣好挂轮防松簧卡子，插好各润滑油管。二、滚齿机操作规程介绍YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作规程开机检查：1、开机前，先回参考点，观看指示灯是否有亮，检查各油压表压力是否正确。系统压力为2.0-2.5Mpa，润滑压力为0.4 -0.7Mpa,集中润滑压力为1.5-2.5Mpa，工件夹紧压力为1.2-1.5Mpa,检查冷却油箱油量指示是否足够，冷却油箱过滤网和过滤磁铁是否有铁屑堵塞，检查液压油位是否达到2/3满。各系统之油箱请按规定时间更换。2、检查挂轮箱里的传动挂轮是否有磕碰和损伤与搭配间隙是否在0.1-0.2mm；挂轮锁紧卡是否紧固。3、检查刀具串刀行程位置调整是否适当。4、手动状态检查机床各动作是否能执行，如工作台运转是否正常，主轴运转是否正常，刀架快速上下是否灵活，顶尖上下是否灵活，工件是否能夹紧松开等。5、每班加产品前空运行机床5-10分钟,观察机床是否有无异响、异味等。6、确认各操作门与维护门是否已关闭。7、检查安全防护罩是否完整。加工产品：1、首件产品试加工之前，必须检查程序号是否正确。2、确认程序无误后，关好机床防护门，将方式选择开关置于AUTO位置进行循环启动加工工件，注意在启动前需将进给倍率放慢至50%之首件产品试加工时，应随时观察滚刀运行情况是否正常,在刀具离工件约2030mm时应按暂停键,然后查看机床显示数据与实际是否相符,再决定下一步骤继续或停止。3、加工时最好做两刀加工，以验证X绝对值尺寸，粗切第一次走刀结束后，用公法线千分尺测量并计算第二次走刀余量。将方式选择开关置于EDIT，编辑好第二次进给数值并注意小数点的输入。将方式选择开关置于AUTO进行第二次循环加工工件至工艺要求尺寸。操作设备：1、装好产品启动加工时，必须观察滚刀与产品滚切正常时，才可以操作另外一台设备。2、修改尺寸时，应注意小数点的输入，以免输入错误而产生撞刀，损坏机床。3、加工过程中要随时巡查机床的运转情况，观察机床是否有异响、异味、冒烟等情况，发现异常时应立即停机检查并报修机床。4、随时保持机台、操作箱面板按键附近的干燥程度。加工产品过程中禁止打开防护门用手触摸工件、滚刀等，机床必须完全停止后才可以安装第二对产品，女员工头发必须盘起与带上发网，禁止酒后操作机床。首件产品检测：工艺要求各项容进行首件产品检验：齿数、W值、M值、Fr 、Fw与齿根圆直径、螺旋角方向，对照样件检查粗糙度，观查产品是否滚至有效长度。送检齿形齿向。三、滚齿工艺图纸的识读1、齿数：齿轮轮齿的个数。用Z表示2、模数：衡量轮齿大小的基本参数。用m表示。单位mm3、分度圆：为了设计和制造的方便而规定的一个参考圆。用 d表示其直径。单位mm4、压力角：齿廓曲线上受力方向与运动方向的夹角。用表示5、螺旋角：齿向与轴线相交的一个角度。用表示。=0就是直齿。6、齿顶圆：过齿轮各齿顶端所作的圆。7、齿根圆：与齿轮各轮齿的齿槽底部相切的圆。齿根圆要用游标卡测量。8、全齿高：齿顶圆与齿根圆之间的径向距离。反映了刀具从齿顶圆切到齿根圆所需要的进刀总量，是首件产品加工调整机床的重要参数。9、齿厚：在任意圆周上，一个轮齿的两侧齿廓间的弧线长。10、齿距：在任意圆周上，相邻两齿同一侧齿廓间的弧线长。用p表示11、公法线平均长度：在齿轮一周，测量四次以上公法线长度的平均值。评估齿厚的一种常用的检测方法12、公法线变动量：在齿轮一周，测量四次以上公法线长度的最大值与最小值的差。评估齿轮轮齿分度误差的一种常用检测方法。13、跨棒距：评估齿厚的一种常用的检测方法。14、齿圈径向跳动：在齿轮一周围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。用Fr表示 齿圈径向跳动是评估工件在加工时是否装夹偏心，是反映工装是否校正的重要参数。15、齿面粗糙度：跟样件对比，目测。要经常目测齿面是否有异常划伤、挖切、移位等现象。16、齿顶倒角量：齿顶两侧的倒角量。要经常目测齿顶是否倒角太小或太大变尖的现象。四、滚齿关键工序的作用和基本工艺要求滚齿：在齿坯进行切出齿槽，并在齿轮两侧面留精加工余量。齿形精度：M值、齿根圆直径、齿圈径跳、公法线变动量、齿形公差、齿向公差和齿距偏差. 粗糙度：齿面粗糙度。五、滚齿工序的关键尺寸有哪些？在加工时控制不好易产生哪些质量问题？且如何防止？滚齿M值：超大差-降低剃齿刀的使用寿命； 超小差；-剃不光、产生废品 在保证能剃亮的情况下，M值越小越好。 齿圈径跳超差：剃齿公法线变动量超差；公法线变动量超差：总成噪音大，甚至齿轮咬死；齿形、齿向超差；影响剃齿质量 齿面粗糙度超差：剃不光齿轮啮合强度降低； 齿圈径跳、公法线变动量和齿距累积误差；影响齿轮传动的准确性；齿形和齿距偏差：影响齿轮传动的平稳性齿向：影响齿轮传动载荷分布的均匀性齿面粗糙度超差原因：切削三要素调整不当；刀具磨损或烧伤、有积瘤；刀具刃磨质量不好；冷却不充分，排屑不畅；工件材质太软；滚刀转速选择不当；齿形、齿向超差原因齿形超差：刀具刃磨质量差；刀体身齿形超差；刀具安装不对中或轴台径跳、端跳超差、窜动；滚刀窜刀窜过了头至两面边不成形；材质过软，有积瘤和粘刀。 齿向超差：差动挂轮的计算误差大；刀架的调整角度不正确；工件未夹紧，被啃切；加工细长轴齿或类似齿轮时，工件弯曲；插齿机斜导轨导程误差过大；插齿刀行程调整不合理；顶尖中心与工件回转中心不重合 公法线变动量超差原因：机床蜗轮副传动间隙大；影响工作台传动上的齿轮副的传动误差过大;分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮咬合的太松或太紧径向跳动超差原因：工装拉杆与定心孔间隙大，拉杆头部、端面跳动大；工装定位端面跳动、定位心轴、定位孔跳动超差；机床顶尖与工装回转中心不同心；工件孔与心轴间隙过大；工件和工装定位端面有铁屑、磕碰、毛刺等影响定位精度。 M值超差原因：M值量球达不到工艺要求；千分尺损坏有误差，机床刻度盘的复位精度差；测量时跨错齿；通用量检具精度较差；操作调整错误或测量错误等;六、滚齿关键工序在工艺上