化工企业事故汇编4

化工公司事故汇编 2015年5月案例1 甘油蒸馏釜爆炸事故1、事故经过： 2007年2月3日，接班时釜温在140度左右，操作正常，上午11:00左右，发现真空下降，开始检查，但没有找到原因，11:30左右发现没有真空，为查原因，几次开关真空阀门，但也没有找到原因。釜温升至205度左右，釜节垫片开始泄漏，随后发生爆炸。2、事故原因： （1）操作工在处理生产故障时，没能及时采取正确的措施，处理过程中，几次关闭真空阀门，造成系统压力更高；（2）生产技术部在安排改变工艺操作时，没有新的工艺操作规程下发，操作工无章可依；（3）设备缺少安全附件，蒸馏釜没有液位计、压力表及安全阀，原设计失误；（4）根据现场实测，爆炸设备撕裂口为5毫米，而设备壁厚据测量结果推断应为6毫米，说明设备老化。3、事故教训：（1）提高职工操作水平，提高安全意识，加强处理突发事故的能力。在工作中要有处理突发事件的思想准备和技能；（2）严格考核职工操作技能，把好培训关，培训不过关者不能独立操作；（3）完善操作法规，完善各种考核制度，派技术人员不定期进行抽查。案例 2 3#压缩机漏气事故1、事故经过： 2007年4月11日，操作工发现氢气系统压力低，并呈下降趋势，经检查发现3#压缩机四段排油根部阀泄漏。拆下后，发现有气体外漏，现场机修工有1人气体中毒晕倒（几分钟后清醒），送医院检查。2、事故原因： （1）对泄漏的判断不够周全，没有提前做好预防措施；（2）检查发现一段进口蝶阀发生内漏，煤气报警器没有报警在此状态下进行检修，导致中毒事情发生。3、事故教训：（1）此操作应配戴防毒面具；（2）所有回阀打开，并打开放空总阀；（3）排气风扇应及时打开；（4）总结教训，预防为主。案例3 产品质量事故1、事故经过 2007年7月27日，07087批C18-16成品，在客户抽检中发现有一袋成分不合格，酸值高，颜色黄，客户要求退货，公司立即派人前去处理。2、事故原因：在7月27日切C16-18与7月28日夜切C18-16的换料过程中，料盘内C16-18物料在清盘时没有清理干净，且由于料盘蒸汽加热阀内漏，盘内剩余物料在高温下长时间与空气接触，酸值增高，导致7月28夜间切出的C18-16成品，组分不合格，酸值高，颜色发黄的质量事故。3、事故教训：（1）车间制定详细的质量管理制度，加强成品的质量管理工作；（2）在换料清盘过程中要彻底清理干净，保证每一批次产品的成份；（3）不切片时，关闭料盘加热蒸汽，防止盘内物料在高温下酸值增高，颜色发生变化。案例4 流化床锅炉灭火事故1、事故经过： 2007年9月2日凌晨4:10分，流化床锅炉灭火。造成全套生产装置停车，9月2日11:30分恢复供汽，致使07单元停产18.5小时，少生产68.8吨产品，造成经济损失3.5万元。2、事故原因：造成炉子灭火的主要原因是责任心不强，操作不细心。前次下渣后，随着炉子的继续运行，渣层逐渐增厚，流化状况逐渐减弱，炉膛温度逐渐下降，没有及时发现和处理，以至于造成床层燃料流化状况很差，床层温度下降至低温，导致灭火；操作人员技术不熟练，判断处理问题不准确，渣层厚度已达到不能使床层燃料沸腾流化的程度，即使加大给煤量也无济于事。3、事故教训：增强责任感，精心操作，时刻注意炉膛温度和风压变化，增加下渣次数，控制适当的渣层厚度，保持正常的流化状态；操作人员认真学习操作技术，提高操作水平和判断处理异常情况的能力。案例5 流化床高温结疤事故1、事故经过： 2007年11月10日，1#流化床锅炉，高温结疤，供气中断，造成全装置停车，影响中间品产量：粗酯5.52吨，精酯4.86吨，粗醇6.7吨，影响成品产量1.52吨，给企业造成严重的经济损失。2、事故原因：（1）冬季蒸汽用量大，为保证生产，锅炉处在高温下运行，增大了结疤的因素；（2）操作工缺乏高温下运行操作经验，给煤、给风控制调节不均，使锅炉温度过高，造成结疤事故；（3）供煤粒度大及掺烧白煤末不均，使炉温波动，不易控制，炉温过高，增大炉子结疤因素。3、事故教训：（1）加强业务技术学习，提高操作技能，严格控制炉温在灰熔点以下，防止高温结疤；（2）更换粉煤机筛底，保证给煤料度，合理掺烧白煤沫，并保证掺拌均匀，给稳定控制炉温创造条件；（3）节约使用蒸汽，在保证水质条件下，尽量回收冷凝液，提高补水温度，降低锅炉负荷。案例6 罐体变形事故1、事故经过：2007年11月24日，调度通知罐区操作工由F槽向A槽打料，操作工在操时违规操作，没有及时打开F槽的进气阀门，致使F槽内形成负压，在外界压力的作用下F罐体发生变形事故。2、事故原因：（1）操作工操作不熟练，没有按操作法去操作； （2）操作工责任心不强，在操作倒料操作时没有认真检查相关阀门开启情况。完成操作流程后没有认真应巡检一遍，确定一切正常时再离开现场。3、事故教训： （1）车间加强员工责任心的教育，杜绝违规操作；（2）操作工在每一项操作前，都要严格按照操作法认真检查相关阀门及管道，确保一切无误后，方可操作。案例7 甲酯带水事故1、事故经过：2007年11月12日，加氢C发现C8-10甲酯带水，反应器温度下降。车间立即停止进料，对甲酯进行分水处理。此事故使加氢C工段中断生产3小时，影响粗醇产量约1吨。2、事故原因：（1）由于受环保因素的制约，精馏工段04单元D0405不能进行正常的分水工艺操作（分水操作只能在夜间进行），致使D0405内的水高过油相溢流隔板进入油相，达到一定液位后，油相泵自动启动，将水抽入T0401C8-10精甲酯槽。由于T0401也只能在夜间分水，这样在白班往加氢C泵料时，大量的水进入加氢C工段；（2）精馏工段没有把T0401、D0405不能正常分水操作，甲酯大量带水的情况通知加氢C工段操作工，致使带水甲酯进入反应器；在工段与工段相关联操的作中，缺乏联系与沟通，相关联岗位不了解生产实际情况，按正常状态操作，麻痹大意，造成事故。3、事故教训： （1）精馏工段应与安环部加强沟通，使D0405、T0401恢复正常的分水操作。在不能正常分水的情况下，应在泵料时通知加氢C工段操作工，静止数小时将水分干净后，再备料；（2）加氢C工段制定详细的甲酯分水操作规程并严格执行，防止同类事故再次发生。案例8 高碳醇高位槽物料外泄事故1、事故经过2007年11月30日，精馏工段操作工接到主控通知，对高位槽B槽脂肪醇进行打循环。现场操作工在未对泵及所有阀门彻底检查的情况下，开始暖物料循环泵。B槽底部出口阀没关，致使物料少量外泄。2、 事故分析：（1）操作工在操作时，没有严格按照操作规程进行操作，对操作麻痹大意；（2）操作工责任心不强，工作不尽心。3、事故教训： （1）严格执行操作规程，对操作不负责任者，进行处罚；（2）加强员工操作技能和责任心的培养。案例 9 V1304F储罐憋压事故1、事故经过 2007年12月14日夜，油脂罐区操作工吹通V1304F槽进口管道伴热，向V1304F槽进料，当时没有发现异常。在交班巡检时发现V1304F槽罐体脱离地面。公司及车间领导立即赶到现场，进行紧急处理后，罐体恢复原样。经检查发现V1304F顶部呼吸阀内因被冻住，而不能向外排气。2、事故原因（1）操作工安全意识不强，操作不熟练，没有按照操作规程进行操作；（2）罐内料少，温度低，进料时间间隔长，呼吸阀门冻死，导致呼吸阀失灵憋压，造成此次事故。3、事故教训：（1）排气阀增加伴热管道并进行保温；（2）增加防爆膜、压力表。在没有改造前车间制定应急措施（进料、出料时打开气阀）；（3）加强巡检检查，发现问题，及时处理；（4）车间加强设备巡检，发现问题及时整改，确保设备正常使用。案例10 1#循环流化床锅炉灭火事故1、事故经过：2008年2月13日， 在1#锅炉连续运行超过20天，出现焦块堵塞炉门，硫化质量显著下降的情况下，没有及时倒换到2#锅炉。致使1#流化床锅炉灭火，全厂停车。2、事故原因：造成炉子灭火的主要原因是责任心不强，对工作不负责任。接班后没有按计划倒换已连续运行超过20天的1#锅炉，却维持运行到12:50分，致使锅炉温度急剧下降，直至灭火；（2）操作人员技术不过硬，判断处理问题不正确。锅炉内焦块已堵塞炉门，流化质量显著下降，已下倒炉计划却没有执行。3、事故教训:(1)提高操作工运行操作技能，严肃劳动纪律，精心操作；增强对灭火停炉的超前预想和判断能力，把握好及时倒炉的时间；（3）与相关单位密切合作，使备用炉达到完全备用状态。案例11 2#氢压机工艺操作事故1、事故经过 2008年4月16日，1#循环机西侧进口活门出现故障，有异响。当班操作工与相关人员到现场对1#机进行维修。在倒换2#机时，操工把2#机B套进出口阀打开，造成A套无循环量，发现后，重新切换至A套进出口阀，但高分液位过高，造成2#机联锁停机。致使05单元停进料25分钟左右。2、事故原因：造成此次事故的主要原因是操作人员操作失误。操作工存在严重的麻痹大意思想，操作马虎草率，遇事不能冷静处理，对待操作没有危机感。3、事故教训：（1）车间应对员工加强安全意识的培训；（2）以开展学工艺、练操作的形式，提高职工素质和操作技能；（3）让职工学习本次事故教训，认识到误操作潜在的危险是非常严重的。案例12 1#锅炉引风机轴承烧坏事故1、事故经过： 2008年6月12日，2#锅炉引风机出现故障，生产系统将2#锅炉倒入1#锅炉运行。1小时后引风机轴承严重起热，造成轴承抱死，被迫全厂停车。2、事故原因： 所装两根轴承，型号相同，但内外厚度不一样，存在明显的质量问题；机修人员工作不认真，安装前没有认真检查，发现轴承不一样，没及时反映；锅炉操作人员巡检不及时，没能及时发现轴承在运行中存在问题。3、事故教训：安装零部件时，机修人员必须认真检查是否存在质量问题，如有问题及时反映；安装结束后，机修人员及现场操作人员要观察一段时间，确定运行正常后方可离开。案例13 加氢二级膨胀槽溢料事故1、事故经过： 2008年8月15日4:30分，加氢工段05单元在加氢产品槽切换过程中因，因物料管线不通，导致系统积料，二级膨胀槽液位上涨，车间没及时发现，物料由二级膨胀槽放空管溢出。造成05单元停止进料4小时，影响粗醇产量8.6吨。2、事故原因：切换物料操作时，现场准备不足，在物料管线未吹通的情况下进行切换操作；主控操作人员和现场操作人员责任心不强，对切换操作过程没有跟踪监视，二级膨胀槽液位升高和管道不通没有及时发现。3、事故教训： 切换物料前，要认真检查管道是否通畅； 主控和现场人员对切换操作过程跟踪监视，发现问题及时处理；在操作过程中，操作人员要提高警惕，精心操作。案例14 静电除焦吸瘪事故1、事故经过： 2008年11月18日，制气车间用蒸汽（240）对静电除尘器加热蒸煮，工段长郑明河考虑到高