二氧化碳检验规程

二氧化碳灭火系统检验规程编号：JD/QW 95/14 A/0编制部门：品质控制部编写：袁文婷审核：黄淑纯批准：周国民生效日期：2003/03/01零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注容器阀阀体材料阀体材料为黄铜棒HPb59-l（Y）。外协件尺寸各尺寸要求详见ER15/15。螺纹环规、游标卡 尺（每批抽检15%）外观及标志在阀体明显部位应铸出“湘消”两字样，在其反面铸 出 “ER15/15” 字样。阀体表面应进行铜钝化处理，钝化处理后应光泽均匀， 无明显划痕、碰伤，无裂纹、结疤及夹杂物等影响强 度和外观的缺陷。外表面应干净、平整、光滑。目测（全检）水压强度将阀体入口与试验台相连，排净阀体内空气后，封堵试压泵、压力表、试验出口，缓慢充水压至25.8MPa，稳压5min，阀体各部 位不得出现变形和泄漏现象。时钟（全检）水压超压将阀体入口与试验台，封堵出口，缓慢充水升压至试压泵、压力表、试验51.6MPa，稳压5min，各部位不得有破裂现象。时钟（每批抽检10%）游其他零部件材料和内容见ER15/15零件图纸及技术要求。标卡尺外协件检测（每批抽检15%）容器阀组件工作压力公称工作压力为15 MPa。气密性试验1、关闭阀门，将阀体入口与氮气气源相连，浸入水中，逐渐升压至17.2MPa，稳压5min，各联接密压力表、时钟封部位不应有气泡泄漏。2、开启阀门，将阀体入口与氮气气源相连，封堵出（全检）口，浸入水中，逐渐升压至17.2MPa，稳压5min， 各联接密封部位泄漏压力降应 0.05MPa/min或 气泡泄漏量 20个/min。零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注容器阀组件安全装置泄 压动作测试将阀体部件入口与试验台相连，关闭阀门，将水压缓 慢升高，泄压压力应在19±0.95MPa范围内。试压泵、压力表、 时钟（每批抽检2%）工作可靠性 试验将阀体部件入口与试验台相连，关闭阀门，用水充压 至15MPa,保压不少于5秒。用氮气向气缸缓慢充压。 直至阀门打开。在常温下重复5次，阀门开启动作应 灵活、可靠，不得出现任何故障和结构损坏。并记下 气缸开启阀门的压力值。试压泵、压力表、 时钟（每批抽检10%）手动操作 试验将阀体部件入口与试验台相连，关闭阀门，用水充压 至15MPa，将被测阀体的手动操作机构与测力计相联， 测量其最大操作力和最大开启行程。手动操作力应 150N，指拉操作力应 50N，手动操作行程 300mm。 重复做3次试验。测力计（每批抽检10%）容器材料容积和直径外观工作压力材料应是可重复充装的钢质无缝容器。容积为40L，直径为少140mm;容积为70L，直径为 少 267mm。容器表面应无加工缺陷和机械损伤等现象。 公称工作压力为15MPa。质保单 卷尺（每批抽检15%） 目测（全检） 质保单外协件零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注容器基本性能1、强度：容器在25.8MPa水压下，保持2min不得出 现渗漏，容积残余变形率3%。2、超压试验：容器在51.6MPa水压下不得有破裂现象。3、密封性能：将容器充入17.2MPa气压，保持1min 不得有气泡泄漏。质保单容器组件装配1、装配前，钢瓶应干燥无水分、油脂，无铁屑、氧化 皮等杂物。用汽油将钢瓶和阀体螺纹部件及虹吸管 清洗干净。表面不得有任何杂物。2、在阀体和虹吸管螺纹处沿旋入反方向均匀缠绕生 料带4-6圈，并将密封胶均匀涂附在钢瓶和阀体 及虹吸管螺纹处，用专用扳手将阀体及虹吸管旋 紧。3、充装CO，应符合规定重量和公差。（70L充装42 ±20.63kg，40L 充装 24 ± 0.48kg。）目测（全检）磅称 （全检）气密性试验钢瓶部件充装完毕后，将钢瓶部件放置在清水中，水 面应高出阀体部件顶端50mm以上，保持30分钟，认 真观察，各联接部位不得有气泡产生。将钢瓶在常温 下放置15天后再做一次气密性试验。无任何一个气泡 泄漏产生方能合格。目测（全检）外观及标志以上各工序合格后，在钢瓶表面喷涂大红磁漆两道， 漆膜色泽均匀，无龟裂、流痕、碰伤等缺陷。用淡黄 色磁漆喷涂“湖南金鼎”、“二氧化碳”、“（CO ）”字样。2字样要求清晰端正。目测（全检）包装粘贴花纸，贴花纸要求牢固、端正。零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注启动阀阀体材料阀体材料为黄铜棒HPb59-l（Y）。外协件尺寸各尺寸要求详见EQ6/66。螺纹环规、游标卡 尺（每批抽检15%）外观及标志在阀体明显部位应铸出“湘消”两字样，在其反面铸出“ER6/66 ” 字样。目测阀体表面应进行铜钝化处理，钝化处理后应光泽均匀，无明 显划痕、碰伤，无裂纹、结疤及夹杂物等影响强度和外观的 缺陷。外表面应干净、平整、光滑。（全检）水压强度将阀体入口与试验台相连，排净阀体内空气后，封堵出口，试压泵、压力表、试验缓慢充水压至10MPa，稳压5min，阀体各部位不得出现变形 和泄漏现象。时钟（全检）水压超压将阀体入口与试验台，封堵出口，缓慢充水升压至19.8MPa，试压泵、时钟、试验稳压5min，各部位不得有破裂现象。压力表压力表标度盘要求1、标度盘的零位、公称工作压力、最大工作压力、最小工作（每批抽检10%）压力和测量范围上限的位置应有刻度和数字标志。2、标度盘上的最大工作压力与最小工作压力范围用绿色表目测（全检）外协件示，零位到最小工作压力范围、最大工作压力至测量上限 范围用红色表示。3、标度盘上应标明：生产单位或商标、产品适用介质、法定计量单位（MPa）、制造年月或产品编号、制造年月或编号、 计量标志等。基本性能1、压力显示器使用工作温度为0°C50。目测（全检）零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注压力表基本性能2、压力显示器测量上限应不小于最大工作压力的1.1倍。3、公称工作压力示值误差应不大于公秒工作压力的±4%; 最大工作压力和最小工作压力示值误差应不大于公称工 作压力的±8%;零点和测量范围上限的示值误差应不大 于公称工作压力的士 15%。压力表、 压力表校验仪 （每批抽检5%）其它性能如密封、强度、超压等性能详见分供方检测报告。检测报告其他零部件内容和材料详见EQ6 / 66图纸和技术要求。游标卡尺、螺纹环规（抽检10%）启动阀组件工作压力公称工作压力为6MPa。气密性试验安装好除电磁铁部件以外的各零部件后，关闭阀门，将阀体 入口与氮气气源相连，浸入水中，逐渐升压至7.3MPa,稳压 5min,各联接密封部位不应有气泡泄漏。压力表、时钟 （全检）最小最大工安装好各零部件，将阀体部件入口与试验台相连，充给阀体压力表、时钟作压力试验部件的氮气压力最小时为2.8MPa，最大时为6MPa，用电磁 铁开启阀门，在常温下各重复5次，阀门开启动作应灵活、 可靠，不得出现任何故障和结构损坏。（每批抽检2%）小顶针刺破安装好各零部件，将阀体部件入口与试验台相连，用水充压压力表、量块力测试至6MPa，用量块测试小顶针刺破力应22NO（每批抽检2%）零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注启动阀组件大顶针刺破力 测试只安装气缸部件，将阀体部件入口与试验台相连，封 堵电磁铁连接口，用氮气缓慢充压，测试大顶针刺破 密封片的最大工作压力。压力表 （每批抽检2 % ）电磁铁推力及 行程每个电磁铁装到启动阀部件上之前，应在24±4V下通 电5次，测试其推力应45N,行程应6mm为合格。测力计、直尺（全检）容器材料 容积和直径 外观 工作压力材料应是可重复充装的钢质无缝容器。 容积为4L。容器表面应无加工缺陷和机械损伤等现象。 公称工作压力为12MPa。质保单 质保单 目测（全检）外协件基本性能1、强度：容器在18MPa水压下，保持2min不得出现 渗漏，容积残余变形率3%。2、超压试验：容器在36MPa水压下不得有破裂现象。3、密封性能：将容器充入12MPa气压，保持1min不 得有气泡泄漏。质保单容器组件装配1、装配前，钢瓶应干燥无水分、油脂，无铁屑、氧化 皮等杂物。用汽油将钢瓶和阀体螺纹部件清洗干 净。表面不得有任何杂物。2、在阀体和螺纹处沿旋入反方向均匀缠绕生料带4 - 6圈，并将密封胶均匀涂附在钢瓶和阀体螺纹大小 头处，用专用扳手将阀体旋紧。3、充装，应符合规定重量和公差。安装压力表，压 力表显示值在绿区范围内为合格。零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注容器组件气密性试验1、钢瓶部件充装完毕后，将钢瓶部件放置在清水中， 水面应高出阀体部件顶端50mm以上，保持30分钟， 认真观察，各联接部位不得有气泡产生。2、将钢瓶在常温下放置15天，钢瓶部件上的压力表 降低值不得大于充装时压力值的0.5%。再做一次气 密性试验。无任何一个气泡泄漏产生方能合格。目测（全检）外观及标志以上各工序合格后，在钢瓶表面喷涂银白色磁漆两道， 漆膜色泽均匀，无龟裂、流痕、碰伤等缺陷。目测（全检）包装粘贴花纸，贴花纸要求牢固、端正。目测（全检）零部件名称及图号检验项目检验要素或要求检验方法备注选择阀材料阀体材料为黄铜棒ZHPb48-3-2-l。阀体尺寸各尺寸要求详见EX32/12-12图纸。螺纹环规、游标卡外协件外观及标志在阀体明显部位应铸出“EX32/12”及“箭头”字样及 标志。阀体组装后“箭头”标志应涂大红色油漆。尺（每批抽检15%）阀体表面应进行铜钝化处理，钝化处理后应光泽均匀， 无明显划痕、碰伤，无裂纹、结疤及夹杂物等影响强 度和外观的缺陷。外表面应干净、平整、光滑。目测（全检）水压强度将阀体入口与试验台相连，排净阀体内空气后，封堵试验出口，缓慢充水压至18MPa,稳压5min，阀体各部位试压泵、压力表、不得出现变形和泄漏现象。时钟（全检）水压超压将阀体入口与试验台，封堵出口，缓慢充水升压至试验36MPa，稳压5min，各部位不得有破裂现象。试压泵、压力表、时钟材料和内容见EX32/12零件图纸及技术要求。（每批抽检10%）