数控车大圆弧的编程与技巧

数控车大圆弧的编程与技巧数控车床广泛用于回转曲面、圆弧面、多台阶轴等工件的加工。图1所示是我厂生产的一种皮带轮简图，采用JWK5GP型数控系统精车R680外圆。加工程序如下：  N0010 G00 W120  N0020 G00 U36  N0030 G01 U4 F60  N0040 G01 W2 F60  N0050 G03 U0 W80  I1357.64 K40 F80  N0060 G26  N0070 G29 M02   图1 皮带轮简图    通过程序运算，数控系统显示E150050出错信息，信息指示为终点数据偏差过大。经过仔细检查N0050圆弧程序：G03表示顺圆插补，U、W为终点相对于起点的坐标，I、K为圆心相对于起点的坐标。数值经过反复运算，确认无误。     问题出在哪里?以前加工R50、R150等圆弧都能正常运行。针对终点数据偏差过大的出错信息提示，试验改变U、W的值。对于此工件，宽度必须车至80mm，所以W80固定不变，而变更U0中的0值，经过多次试验，U0变为U0.01、U0.02、U0.01等数，当变为U0.01时程序能正常运行，至此问题解决。正确的N0050程序为：  N0050 G03 U0.01 W80 I1357.64 K40 F80  由此，提出了疑问，并分析产生此现象的原因。  1. 圆弧终点和起点不对称时能否出现此现象。  假定工件中圆弧中心不变，只是左边距中心厚度为30mm时，则加工程序中的N0050程序变为：  N0050 G03 U1.03 W70 I1357.64 K40 F80  通过运算全部程序，同样出现E150050出错信息。依据同样道理，把上述程序变为：  N0050 G03 U1.02 W70 I1357.64 K40 F80  程序能正常运行。可见，圆弧终点和起点不对称时同样出现此现象。  2. 加工多大的圆弧产生这种现象。  程序中I和K确定圆弧的大小。改变N0050号程序中的I值，经过四、五十次的反复试验，得出如下两条程序：  N0050 G03 U0 W80 I1119.01 K40 F80  N0050 G03 U0.01 W80 I1119.02 K40 F80  以上两条程序都能正常运行。经过计算，可以得出临界圆弧半径为R560.93。即加工R560.93以上的圆弧会产生此现象。  3. 出现这种现象的原因  分析原因为：1)数控系统数据运算产生误差累积。数控车床加工圆弧的原理是采用逼近法，逐点比较后进行圆弧插补。由于加工的圆弧半径过大，逐点比较后到圆弧终点产生的累积偏差过大，因而需要在终点坐标中加以补偿。上述现象即是在U方向增加补偿0.01。2)JWK5GP数控系统圆弧插补程序书写格式本身相干涉。圆弧的起点坐标为上一程序的终点，已确定；I和K确定了圆心坐标；圆弧的方向由G02或G03确定；圆弧的长度只需终点的纵坐标W或者横坐标U确定，两者只需选择一个即可。而JWK5GP数控系统以及JWK6数控系统都采用U、W、I、K书写方式，U和W相互干涉。现在比较先进的数控系统如GWK4T已采用W、I、K书写输入方式。数控车床梯形螺纹的加工%123T0101M03S300     ；掉用刀具主轴每分钟300转，-机床速度高的话可以提高转速G00X60Z20#1=4       ；牙深WHILE#1GE0   ；牙深设为变量#2=1.5+#1*TANPI*15/180     ；通过牙深计算出牙宽的宽度WHILE#2GE-1.5-#1*TANPI*15/180 ；牙宽作为变量G01X55Z10+#2   ；定位螺纹切削起点，注意Z向的变化G82X50-2*4+2*#1Z-50F8    ；螺纹加工，注意X向的变化#2=#2-0.2        ；牙宽变量每次进0.2ENDW#1=#1-0.2     ；牙深变量每次下单边0.2ENDWG00X80Z100M05M02这是其中的一种方式，也是较通用的。大家还可自己想想其它方式编制。数控车床加工三角螺纹很常见,但车梯形螺纹很少见,利用宏程序实现刀加工梯形螺纹,通过手工编程对自动工编程的弥补,也使程序变得更加简化,对好多现在在学宏程序的朋友有很大的帮助,自编的,给大家一起分享.认可的可以顶一下.