FMEA控制程序--精选文档

FMEA控制程序1 目的对产品/过程中潜在的失效进行分析，找出零部件或系统的失效模式，确定其失效原因，研究该项失效模式会对系统产生什么影响。找出零部件或系统的潜在失效原因，以采取可行的能够避免或减少这些潜在的失效的措施，促使产品质量提高。2 适用范围适用于本公司有APQP要求的顾客产品的过程潜在失效模式及后果分析。3 职责3.1 总经理、管理者代表负责领导过程的潜在失效模式及后果分析工作。3.2 技术质量部负责组织潜在失效模式及后果分析工作。3.3 项目小组成员编制、评审、确定潜在失效模式及后果分析，以确定特殊特性，配备必要的控制手段。4 工作程序失效一般是指：在规定条件下不能完成既定功能；在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；产品在工作范围内，导致零部件的功能失效、指标降低或破裂、断裂等损坏现象。4.1过程FMEA由负责过程的技术人员或生产人员对所有新的产品或部件/过程，更改的部件/过程以及应用或环境有变化的原部件/过程进行，用来保证在可能的范围内充分地考虑到并指明各种潜在失效模式及其相关的起因/机理。4.2 本公司过程FMEA由项目小组承担。4.3 根据顾客需求形成设计概念时，APQP项目负责人须进行FMEA的开发4.5 过程FMEA的实施4.5.1 过程FMEA与设计FMEA既有联系又有区别。过程FMEA假定所设计的产品能满足设计要求，过程FMEA可以包括/也可不包括设计所产生的失效模式。4.5.2在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，在下列情况下由项目小组在工装准备之前对单个零件或总成装配的所有工序进行过程FMEA。a. 开发新产品/产品更改；b. 生产过程更改；c. 生产环境/加工条件发生变化；d. 材料/零部件变化。4.5.3生产制造部制定整个过程的流程图，流程图须确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。并由项目小组对每个过程进行风险评估。对其中风险程度高的流程确定分析项目及其失效模式、影响后果、原因/机理、频度、风险顺序数等，同时尽可能根据相应的设计FMEA确定某些产品影响后果。4.5.4当风险系数达到较高时，项目小组须制定控制措施，报总经理批准后实施。由项目小组监视控制计划的落实，并将纠正前后的风险顺序数做比较，以确认控制措施是否有效，如有效则将其形成文件纳入体系。否则进一步分析原因，制定新的控制措施。4.6 FMEA适当时须跟随控制计划的进度（样件、试生产、批量生产阶段）变更而进行更新，必要时也要经过顾客批准。4.7 FMEA标准的制定4.7.1技术质量部应针对本公司产品已有的生产类似产品的过程，寻找并定义严重度的标准，并以本公司特性的失败经验估计发生度，提供有关原材料、半成品的失效资料，项目小组的负责人须于提供该项资料时给予识别，并确定该项资料是否具有代表性。4.7.2 项目小组应根据指定的APQP项目，确定恰当的风险顺序数的标准为80，其高、中、低标准如下： 风险顺序数标准高80中3779低374.7.3 项目小组负责人在条件允许的情况下试验取得并参考DFMEA的结果。4.7.4 风险顺序数超过80的（视情况不同有所差异），严重度超过7的须强制产生改进措施，改进措施适当地包含以下三种方法：a目视管理b防错法c统计技术5“潜在失效模式及后果分析”填写规定5.1 FMEA编写（） 填入FMEA文件编号，以便可以追踪使用。（） 过程FMEA编号：QP-3C-FMEA+顺序号5.2 FMEA的格式和填写具体按潜在的失效模式及后果分析手册中规定执行。5.3 严重度（S）标准严重度是指失效模式发生时对下一道工序或系统或顾客影响后果的严重度的评价指标。FMEA的严重度评定准则见附表。5.4 频度（亦称发生度、用“O”表示）标准频度是指特定失效起因/机理出现的可能性。FMEA的频度数评定准则见附表。5.5 探测度（亦称难检度，用“D”表示）标准探测度是指零部件、整机投产之前来探测失效起因/机理能力的评价指标。FMEA的探测度准则见附表。1 相关/支持性文件 FMEA手册2 记录潜在失效模式及后果分析3 附录过程FMEA严重度（S）标准过程FMEA频度数（O）标准过程FMEA探测度（D）标准过程FMEA严重度（S）标准后果标准顾客后果的严重性制造/组装后果的严重性级别无警告的严重危害严重级别很高，潜在失效模式影响到行车安全或包含不符合国家/政府的有关法律法规要求。失效发生时无警告。或，可能危害机器或组装操作人员，而在无警告。10有警告的严重危害严重级别很高，潜在失效模式影响到行车安全或包含不符合国家/政府的有关法律法规要求。失效发生时有警告。或，可能危害机器或组装操作人员，而在有警告。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。或，产品可能不得不100%报废，或车辆/系统要在修理部门花多于1小时来修理8高车辆/系统能运行，但性能下降，顾客很不满意。或，产品可能必须筛选，产品（低于100%）部分报废，或车辆/系统要在修理部门花半小时到1小时来修理7中等车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，但顾客不满意。或，产品可能必须筛选，产品（低于100%）部分报废，或车辆/系统要在修理部门花少于半小时来修理6低车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不满意。或，造成生产的产品或零部件损坏小，100%产品需返工处理，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理部门。5很低配合和外观/尖响声、卡塔响声不符合要求，大多数顾客发现有缺陷（多于75%）。或，产品可能必须筛选，没有产品报废，但一部分（少于100%）需要重新加工4轻微配合和外观/尖响声、卡塔响声不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。或，一部分（少于100%）必须在生产线上的工站外重新加工，而没有报废3很轻微配合和外观/尖响声、卡塔响声不符合要求，很少有顾客发现有缺陷（少于25%）。或，一部分（少于100%）必须在生产线上的工站上重新加工，而没有报废2无没有可识别影响。或，轻微的对作业或作业人员不方便，而没有影响1过程FMEA频度数（O）标准失效发生的可能性可能的失效率CpK频度很高：持续性发生的失效100件/每千件0.551050件/每千件0.559高：反复发生的失效20件/每千件0.78810件/每千件0.867中等：偶尔发生的失效5件/每千件0.9462件/每千件1.0051件/每千件1.104低：很少有关的类似失效0.5件/每千件1.2030.1件/每千件1.302极低：失效不大可能发生。0.010件/每千件1.671过程FMEA探测度（D）标准 探测度评价准则检查类型推荐的探测度分级方法级别ABC几乎不可能确定绝对无法探测×无法探测或没有检查10很微小现行控制方法将不可能探测。×仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测。×仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测。×仅能以双重目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测。××以图表方法(如SPC)来达到控制6中等现行控制方法可能可以探测。×在零件离开工位之后以计量值量具来控制,或在零件离开工位之后执行100%GO/NOGO测定5中上现行控制方法有好的机会去探测。××在后续作业中探测错误,或执行作业前准备和首件的测定检查(仅适用发生于作业前准备)4高现行控制方法有好的机会去探测。××当场侦错,或以多重的接受准则在后续作业中探测错误,如库存挑选设置验证.不接受缺陷零件3很高现行控制方法几乎确定可以探测。××当场探测错误(有自动停止功能的自动化量具). 缺陷零件不能通过2几乎肯定现行控制方法肯定可以探测。×该项目由过程/产品设计了防错法,不会生产出缺陷零件1检查类型: A 防错 B 测量C人工检查