压力钢管制造安装及验收规范
压力钢管制造安装及验收规范 DL501793 目 录1 主题内容与适用范围22 引用标准23 一般规定23.1 技术资料23.2 材料23.3 对测量工具和基准点的要求24 压力钢管制造34.1 直管、弯管和渐变管的制造34.2 岔管和伸缩节制造55 压力钢管安装75.1 埋管安装75.2 明管安装76 压力钢管焊接86.1 焊接工艺评定86.2 焊工资格96.3 焊接的基本规定和工艺要求106.4 焊缝检验126.5 缺陷的处理和焊补147 压力钢管焊后消除应力热处理147.1 基本规定147.2 热处理工艺148 压力钢管防腐蚀158.1 表面预处理158.2 涂料涂装168.3 涂料涂层质量检查168.4 金属喷涂169 水压试验179.1 基本规定179.2 岔管水压试验179.3 明管水压试验1710 包装、运输1711 交接验收17 各电管局，各省(自治区、直辖市)电力局，各直属水电勘测设计院，各建设单位，各水电工程局，各有关制造厂，各有关科研单位： 为适应水电建设蓬勃发展，高水头、大容量的大型水电站不断兴建的需要，确保工程质量，部决定对原水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范(SLJ DIJ20180)进行修订。为便于实施，将原规范分为下述三项规范修编： 1.压力钢管制造安装及验收规范； 2.闸门、拦污栅制造安装及验收规范； 3.启闭机制造安装及验收规范。 修订后的电力行业标准压力钢管制造安装及验收规范编号为DL501793，经审查、批准，现予发布，自发布之日起实施。由水利电力出版社负责出版发行。 考虑到其它两项标准现正在修编，原规范暂不废止，但压力钢管制造、安装及验收部分应以本规范为准。 1 主题内容与适用范围 本规范规定了水利水电工程压力钢管制造、安装及交接验收的技术要求。 本规范适用于大、中型水利水电工程压力钢管的制造、安装及交接验收，小型水利水电工程亦应参照使用。 2 引用标准 SD14485 水电站压力钢管设计规范 ZBJ74 00388 压力容器用钢板超声波探伤 GB332387 钢熔比焊对接接头射线照相和质量分级 GB1134589 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 JB396585 钢制压力容器磁粉探伤 GB15089 钢制压力容器附录H钢制压力容器渗透探伤 GB892388 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB2649265489 焊接接头机械性能试验方法3 一般规定 3.1 技术资料 3.1.1 压力钢管的制造、安装应具备下列资料： a.压力钢管制造、安装的图样和有关的技术文件； b.主要材料出厂质量证明书； c.有关水工建筑物的布置图。3.1.2 压力钢管的制造、安装必须按设计图样和有关的技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。3.2 材料3.2.1 压力钢管使用的钢板和焊接材料必须符合图样规定，钢板性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和图样或设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清、有疑问者应予复验，复验合格，方可使用。3.2.2 采用国外钢板，其钢号可参照附录B。3.2.3 钢板的厚度允许偏差应符合GB70988热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差的规定，见附录C。3.2.4 钢板，如需经超声波探伤，则应按ZBJ74 00388压力容器用钢板超声波探伤标准进行探伤。碳素钢应符合该标准规定的级要求，低合金钢应符合级要求。3.2.5 焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB511785碳钢焊条、GB511885低合金钢焊条、GB529385碳素钢埋弧焊用焊剂和GB130077焊接用钢丝的规定。 3.3 对测量工具和基准点的要求 3.3.1 钢管制造、安装所用的钢卷尺和测量仪器应不低于下列精度，且应经计量检定机构检定。 a.精度为万分之一的钢卷尺； b.J2型经纬仪； c.S3型水准仪。 测量温度、电流用的仪表亦应定期检查。划线所用样板，其误差不应大于0.5mm。3.3.2 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供简图。4 压力钢管制造 4.1 直管、弯管和渐变管的制造4.1.1钢板划线应满足下列要求： a.钢板划线的极限偏差应符合表4.1.1的规定；表4.1.1序号项目极限偏差(mm)1234宽度和长度对角线相对差对应边相对差矢高(曲线部分)±121±0.5 b.明管的纵缝位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围； c.相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm； d.在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。4.1.2 钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。4.1.3 高强度钢板上(指钢板标准抗拉强度的下限值在550610MPa范围的低合金调质钢，以下简称高强钢)，严禁用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，轻微的冲眼标记允许使用： a.在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼； b.卷板后的外侧表面。4.1.4 钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB98588气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸、GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸或图样的规定。4.1.5 钢板卷板应满足下列要求： a.卷板方向应和钢板的压延方向一致； b.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4.1.5-1的规定； 表4.1.5-1序号内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片的极限间隙(mm)123D22D5D50.5D(且不小于500mm)1.01.51.52.02.5 c.当钢管内径和壁厚关系符合表4.1.5-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理； 表4.1.5-2序号钢板牌号钢管内径(D)与壁厚(d)关系12碳素钢、16Mn、16MnR15MnV、15MnVR、15MnTiD33dD40d 注：高强度调质钢应冷卷或冷压成型； 高强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热处理的规范应按图样和设计文件执行。 d.卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕； e.高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。4.1.6 钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合表4.1.6的规定。4.1.7 钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.7的规定。表4.1.6序号钢管内径D(m)极限偏差(mm)12D5D5234.1.8 钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表4.1.8的规定。4.1.9 纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4.1.9的规定。表4.1.7 mm项目板厚d极限偏差实测周长与设计周长差 ±3D/1000，且不大于±24相邻管节周长差d106d1010表4.1.8 mm焊缝类别板厚d极限偏差纵缝任意厚度10%d，且不大于2环缝d30d30d6015%d，且不大于310%d6 表4.1.9钢管内径D(m)样板弦长(mm)样板与纵缝的极限间隙(mm)D550045D8D/104D8120064.1.10 钢管圆度(指同端管口相互垂直两直径之差的最大值)的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。4.1.11 单节钢管长度与设计值之差不应超过±5.0mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。4.1.12 钢管安装的环缝，如采用带垫板的V型坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定。 a.钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.12的规定。表4.1.12 mm项目板厚极限偏差实测周长与设计周长差 ±3D/1000，且不大于±12相邻管节周长差d106d108 b.如钢管焊有加劲环，安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。 c.纵缝焊后，用4.1.9条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。4.1.13 加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4.1.5-1的规定。4.1.14 加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。4.1.15 直管段的加劲环和支承环组装的极限偏差应符合表4.1.15的规定。4.1.16 加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。 表4.1.15 mm序号项目支承环的极限偏差加劲环的极限偏差简图1 支承环或加劲环与管壁的垂直度0.01H且不大于30.02H且不大于52 支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的垂直度b2D/1000且不大于6b4D/1000且不大于63相邻两环的间距偏差±10±30 4.2 岔管和伸缩节制造 4.2.1 岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守4.1节中的有关规定。4.2.2 肋梁系岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表4.2.2的规定。4.2.3 球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求。 a.球壳板曲率的极限偏差应符合表4.2.3-1的规定。 b.球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4.2.3-2的规定。4.2.4 球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表4.2.2中有关规定外，还应符合表4.2.4的规定。4.2
