对液化气混空运行的有关问题探讨
对液化气混空运行的有关问题探讨 1、概述长春市双阳区天然气公司始建于*年，日高峰用气量10万立方米。负责全区15000户居民和108户公共福利用户的输配供气。是引吉林油田的石油伴生气，96年油田气源骤然下降，造成双阳区供气极度紧张，经过考查认为：以液化气混空气做为天然气的补充气源、替代气源和天然气的接续气源是最佳选择。于97年5月开始立项，6月筹建、审批、订购设备，7月开始动工，在时间紧、任务急的情况下，单罐为50立方米，总储量200立方米的4个卧式罐，小时气化量1000公斤液化气的两套机组于11月全部完工并顺利投入正常运行。解决了当时供气的燃眉之急。经过三年多的运行，针对出现的汽化器冻裂、混合气进干式柜对密封油的影响问题，作如下探讨：2、汽化器冻裂事故的处理2、1事故的发生98年元月，我接到混气站值班站长打来的电话，说热水炉的水箱往外冒白烟，并伴有很浓的液化气味，声音的急促，我预感到问题的严重性，立即通知中央控制室，杜绝一切火源和可能产生的火花及静电，对生产机组进行紧急切断，停止两台热水炉，并打开屋顶风机和门窗强制通风。5分钟后，我和有关人员赶到现场，经值班人员介绍，当班是2号机组运行，1号机组备用，一号机组的汽化器前液化气球阀、角阀、电磁阀均处于关闭状态，经现场检查发现1号气化器外已挂上一层白霜，水温已经是零度；经了解有一名操作工为了保证2号汽化器的水循环温度，加快汽化速度，将备用停机的1号机组原本运行的水循环系统的进口阀门给关闭了。我们推断是汽化器内的换热管冻裂，使液化气沿着裂开的热水管串入到水循环系统，而导致水箱散发液化气。我们怀疑是进口球阀或角阀内漏，或者电磁阀失灵，结果证实了我们的推断。为了确保安全，不耽误正常供气，我们现场研究决定切断1号汽化器，保住2号汽化器，要切断1号汽化器，就必须把1号机组的液化气供给系统和水循环系统切断。整个水循环系统内含有大量液化气，必须全部更换，可又如何排水呢?要切断1号汽化器的液化气供给系统，就必须更换可能内漏的1号汽化器前的球阀角阀或电磁阀，可阀前管段存在液化气，如何将该管段的液化气排除呢?围绕以上两个问题，我们针对混空站的工艺流程，进行了反复研究，发现整个水循环系统只有高点放空，没有低点排污；而液化气供给系统既没安装低点排污阀也没有高点放散阀门，这给整个系统的排水、排液造成极大的困难。2、2稳压泵的妙用(1) 水循环系统，我们利用汽化器后的水循环排气阀，将一软管接至室外，将高压气泵接到热水炉后的压力表上，利用高压气将系统内的水从排气阀处排出。直到排净为止，同时，由于水循环管线采用的室外架空铺设，为防止冷水进入循环系统结冰，利用燃气锅炉将加热的自来水送入热水炉的水循环系统，仅用55分钟就完成了二次加水。(2) 液化气供给系统，我们在确定既不能把液化气排至室内，也不能通过灌区的法兰接口将液化气排至室外的前提下，把思路重点放在稳压泵调压回流的功能上，用气相的高压带动汽化器前液相管段内的液相液化气，将稳压泵的调压器调到最低程度，使高压的气液混合气快速通过回流阀进入储罐。(如附图一)我们首先关闭1号储罐的气相阀门7号、11号，回流阀8号、12号，用压缩机将1号储罐气相抽出打到残液罐并升压至0.9Mpa时，打开残液罐的9号阀门，并关闭稳压泵的1号、3号阀门，待AB管段压力达到0.7Mpa时，快速开启稳压泵的2号、4号调压回流阀，使AB管段内的气液混合气快速通过7号回流阀进入1号储罐，经过反复几次的循环，停止压缩机，迅速关闭7号回流阀、5号、6号调压阀、7号、11号、8号、12号阀门及压缩机的相关阀门，拆下12号球阀，并换上新的液化气球阀，结果一次成功，同时也确定了12号球阀的内漏。2、3 YQdS汽化器的抢修2、3、l汽化器的功能YQJS系列汽化器为国产设备，但其具有国外先进设备的结构特点：(如附图二)(1）液位控制器、水温控制开关、液压控制开关当液化气的液位超高，温度过低，水压过低时，液位控制器、低温开关，液压开关就通过电磁阀关闭液相进口阀，停止供液。(2)液相进口设有过滤器、角式截止阀、电磁阀。(3)稳压泵设有超压回流阀，(4)水循环系统设有汽化器进出口温度显示，对热水炉、汽化器利用温变、电磁阀进行控制。(5)如电磁阀等关键的控制设备均为进口等特点。2、3、2汽化器的处理三年来，类似汽化器冻裂的事故有两起。在厂家的帮助下，我们自己采取如下办法对冻坏的汽化器进行抢修：(1)用缓慢升温，将冰慢慢熔化，防止继续热涨而再裂。(2)对汽化器的液相进口、气相出口；热水进口、热水出口进行封闭，然后对汽化器内的水循环系统打压，观察水循环系统压力是否下降；液相进口压力是否上升；及法兰接口是否泄漏；以此来确定换热管确实被冻裂。(3)然后，将汽化器解体，割掉内胆水循环部分的封头，对128根无缝管实行单体打压。确定有两根管冻裂。(4)先将两根管两端用钢板焊死，再焊上封头，进行打压，合格后整体装配，再整体打压。2、4全面的完善
