徐州城市轨道交通一号线

徐州城市轨道交通一号线土建工程质量预防及控制措施（一）导墙变形、开裂、下沉1 现象导墙的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。2 原因分析导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。3 预防措施3.1 根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致。 3.2 在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。3.3 基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。3.4 严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×20，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上 0.30.5 米，保持导墙稳定。4 治理方法已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。（二）地下连续墙槽壁塌坍(塌方)1 现象在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部塌坍，出现水位突然下降，槽口冒细密的水泡，成槽时出土量增加而不见进尺，成槽机负荷显著增加的现象。2 原因分析 2.1 本标段存在2 层粉砂微承压水层，易发生塌孔。2.2 护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。2.3 暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。2.4 地下水位过高，泥浆液面标高不够，或出现承压水，降低了静水压力。2.5 配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。2.6 泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。2.7 由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。2.8 在松软砂层中成槽，抓斗出槽或入槽过快，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。2.9 单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异型槽段。2.10 成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到侧向力增大。3 预防措施3.1 在粉砂层成槽时，应采取匀速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位 1m 以上。3.2 严格控制泥浆质量。成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验槽段确定泥浆密度。3.3 泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存 24h 以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。3.4 做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。3.5 尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。3.6 根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。3.7 槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。同时尽量减少大型机械在槽段周边频繁走动。3.8 加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4 治理方法4.1 对严重塌方的槽段，在塌坍处填入较好的优质粘土(掺入 20水泥)回填至塌坍处以上 12m，待沉积密实后再进行成槽4.2 槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用抓斗抓出，直至设计标高。（三）地下连续墙槽壁垂直度不达标1 现象槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超过 1/300。2 原因分析2.1 成槽机机械自身故障。2.2 成槽中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。2.3 成槽机司机技能水平不高、质量素质不高和施工经验不丰富。2.4 单元槽段成槽顺序不科学。3 预防措施3.1 在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。3.2 成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。3.3 成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔 35m 进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。3.4 抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。3.5 单元槽段成槽时遵循现抓两边在抓中间的成槽顺序，确保每次抓斗受力均匀。4 治理方法查明槽段偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处成槽机抓斗上下往复纠偏扫孔，使槽壁正直。对偏斜严重的槽孔，应回填优质粘土(掺入 20水泥)到偏孔处 lm 以上，待沉积密实后，再重新施钻；或在基坑开挖前在此槽段地墙接缝处补旋喷桩进行止水。（四）地下连续墙沉渣过厚1 现象槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。2 原因分析2.1 遇杂填土、砂层等松软土层，易于坍落形成沉渣。2.2 成槽后，槽底沉渣未清理干净。2.3 槽口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入槽内。2.4 吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽内。2.5 成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。3 预防措施3.1 遇杂填土及砂性土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许 100mm 以内。3.2 保护好槽口。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。3.3 清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。4 治理方法经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，进行清底作业。（五）地下连续墙钢筋笼尺寸不准或变形1 现象钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。2 原因分析2.1 钢筋笼制作未在平台上放样成型，未用卡板控制尺寸，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。2.2 钢筋笼尺寸大，刚度差，未设或设置纵向钢筋桁架及斜向拉筋加固数量不够。2.3 吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。3 预防措施3.1 钢筋笼制作应在平台上放样成型，在水准仪校核过的平台上制作，用卡板控制尺寸，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小 140150mm。3.2 钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵、横向桁架和剪刀筋。纵横向受力筋相交处的焊接，钢筋笼四周(即槽段两端)的 5 根竖向主筋与横向水平的交点必须 100%点焊；水平筋和纵向桁架交点及竖向主筋和横向桁架交点要 100%点焊，其他交点 50%点焊。3.3 吊点应设置合理，并对吊点位置进行计算校核，确保吊点的布设使受力均匀，以避免变形。4 治理方法对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸制作，并按要求对钢筋笼进行加固处理。（六）地下连续墙钢筋笼上浮1 现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2 原因分析2.1 钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。2.2 混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过快，钢筋笼被挤托起上浮。3 预防措施3.1 做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。3.2 在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。3.3 控制混凝浇筑速度和混凝土浇灌导管最大埋深不超过 3m。4 治理方法对钢筋笼上浮，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。（七）地下连续墙导管埋入混凝土槽段内拔不出1 现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，导管拔不出来。2 原因分析2.1 混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。2.2 钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。2.3 导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。3 预防措施3.1 尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。3.2 发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。3.3 经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内不大于 3.0m。4 治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。（八）地下连续墙断墙1 现象墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土存在局部或大面积泥夹层。2 原因分析2.1 混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。2.2 浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。2.3 浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。2.4 导管接头不严密，泥浆渗入导管内。2.5 首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。2.6 混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。2.7 混凝土浇筑时局部塌孔。3 预防措施3.1 经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。操作时，提升导管速度要慢。3.2 采用浇筑槽段过长时，应设 23 根导管同时浇筑。3.3 导管埋入混凝土深度宜为 1.53.0m，不能过浅或过深。3.4 导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。3.5 首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。3.6 混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过 15min。3.7 导管提升速度不应过快。槽内混凝土上升速度不应低于 2m/h。3.8 采取匀速连续浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。4 治理方法4.1 若导管已提出混凝土面以上，出现夹层，应在浇筑完成后采取压浆补强方法处理。4.2 若混凝土已经凝固，导管不能拔出，应重新下方导管浇筑，出现夹层，应在浇筑完成后采取压浆补强方法处理。（九）地下连续墙槽段接头渗水1 现象基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。2 原因分析2.1 成槽机成槽时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。2.2 槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间(此处混凝土面较低)，形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。3 预防措施3.1 在清底的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷，直到泥渣清除干净，但均应在清底换浆前进行。3.2 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范允许的范围以内，防止挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。4 治理方法如渗漏水量不大，可采用双快水泥修补；渗漏涌水量较大时，可根