加工检验标准(工艺单)加工检验标准

加工检验标准（工艺单）加工检验标准（工艺单）一、一、 钣金工艺要求钣金工艺要求1、 目的规范钣金结构件的检验要求，以使各过程的产品质量得以控制。2、 使用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。3、 引用标准本标准的尺寸未注单位皆为 mm，未注公差按以下国标 IT13 级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合 标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按 GB/T1184T-1996 形状和位置公差未注公差值执行。4、 原材料检验标准4.1 金属材料4.1.1 板材厚度及质量应符合国标，采用的板材需出示性能测试报告及厂商证明。4.1.2 板材外观：平整无锈迹，无开裂与变形。4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。4.2 铁皮开始剪板时，做好板材的预算，根据生产料单确定规格和数量，做到无废料，少废料的原则。5、工序质量检验标准5.1 冲裁检验标准1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。1 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为 R1.5.1 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。1 毛刺：冲裁后毛刺高 L5%t（t 为板厚） 。1 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应0.1。1 平面公差度要求件表一。 附表一：平面度公差要求附表一：平面度公差要求 表面尺寸（mm）变形尺寸（mm）300 以下±0.2 以下大于 300 小于 600±0.3 以下大于 600 小于 900±0.5 以下大于 900 小于 1200±1.0 以下大于 1000 小于 2000±1.5 以下大于 2000 小于 3150±2.0 以下5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高 L10%t(t 为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1 5.2.2 压印：看的到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较） 。5.2.3 折弯变形标准按照表一及表二 。 附表二：对角线公差要求附表二：对角线公差要求 对角线尺寸（mm）对角线的尺寸差（mm）300 以下±0.3 以下大于 300 小于 600±0.6 以下大于 600 小于 900±0.9 以下大于 900 小于 1200±1.2 以下大于 1200 小于 1500±1.5 以下大于 1500 小于 1800±1.8 以下大于 1800 小于 2100±2.1 以下大于 2100 小于 2400±2.4 以下大于 2400 小于 2700±2.7 以下5.2.4 折弯方向、尺寸与图纸一致。5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。附表三：尺寸公差要求附表三：尺寸公差要求 标准尺寸尺寸公差3 以下±0.2大于 3 小于 30±0.3大于 30 小于 315±0.5大于 315 小于 1000±1.0大于 1000 小于 2000±1.5大于 2000 小于 3150±2.05.3.2 焊接5.3.2.1 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不匀许超过长度、高度要求的 10%。5.3.2.2 焊点要求：焊点长度 812mm，两焊点之间的距离 200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。5.3.2.3 点焊间距小于 50mm，焊点直径小于 5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度 15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。5.3.2.4 焊接后，其他非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。5.3.2.5 焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工作变形。5.3.2.6 焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.26.3，喷漆件为 Ra6.312.5.5.4 机柜整体检验标准5.4.1 表面外观要求5.4.1.1 外形尺寸未做特别要求的按 IT13 级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直接）采用对角线法测量。公差范围见表二。5.4.1.2 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。5.4.1.3 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于 0.4.门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生摩擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。5.4.2 机柜稳定性要求机柜装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其他外界作用力而翻到。检验方法：使机柜倾斜 10%，机柜不翻到。在振动或其他外界作用力下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。5.4.3 机柜安全性要求机柜外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。机柜接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。5.5 喷涂件外观检验标准5.5.1 喷涂前工件表面处理要求：需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。5.5.2 工件表面无水印或残留的清洗液。5.5.3 无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。5.5.4 其他检验要求详见喷涂检验标准 。5.5.5 压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允许条件：须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。扭力测试标准为：螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10扭力标准 6kgf/cm 12kgf/cm 27kgf/cm 49kgf/cm 60kgf/cm 100kgf/cm 二、二、母线铜排制作工艺母线铜排制作工艺1、铜排裁剪时注意事项：首先做好铜排用量上的预算，铜排一般长度在 6 米/条，根据生产料单做编排，以节约原材料。铜排裁剪时长度不能超过±1mm，要保证两端垂直；冲连接孔时，要根据隔板的规格尺寸确定冲孔定位，孔位分中，定位靠平。铜排剪下时，有一定的毛刺，尖角，要一定去除。以防尖角放电，便于装配维修。2、铜排接触面加工：接触面应压平，最好采用压花模用冲床进行压花处理，使接触面形成很多触点。母线氧化层的清楚：铜质采用酸洗，接触面鎕锡处理，铝制采用碱洗。增加接触面的防腐能力。鎕锡面应平整、光洁，不应有起皮、未覆盖部分，鎕锡长度为排宽加 1mm。3、铜排焊接工艺：铜排焊接处坡口出要清洁，要留出 1-3mm 的间隙，然后焊接。焊接坡口对正、平直，不得错口；助焊料应采用 201 号或 202 号紫铜棒焊接，添加助焊剂，使坡口处铜液更易融合。焊接过程中熄弧、断电或换焊条时，应从焊接坡口处另一端倒焊过来。焊缝不得有任何程度的裂纹、未融合、未焊透等缺陷存在。坡口对接焊缝处的上部分应有 2-3mm 的加强高度。焊接完冷却时，不应用冷水直接冷却，温度的急剧下降会使内部产生拉伤裂纹，应待其自然冷却后，用水（最好是 70 度左右热水）清洗焊条接处的残留焊药及氧化物，以防腐蚀。然后抛光片进抛光处理，去除残留焊渣及多余的焊包凸起，使表面干净。合格的焊接坡口应对口正确，焊缝平整如鱼鳞，表面无肉眼可见的裂缝、凹陷、咬边、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。4、母线铜排折弯要求：铜排折弯时只允许在同一地方弯曲一次，不能反复弯曲。铜排弯曲后不能出现明显的损伤、裂纹及皱折。弯曲种类有三种：分平弯、立弯、扭弯。根据弯曲种类应达到相应的最小弯曲半径。平弯最小弯曲半径R铜排厚度*2.立弯、扭弯此工艺极少使用。母线弯曲应符合相位之间，与外壳之间的安全距离。弯曲处距最近绝缘件及母线外壳不得小于 25mm，也不应大于 70mm。距连续孔位置不应小于 30mm。多块铜排的折弯度应一样。弯曲前应对铜排进行校正，有设备可采用专门设备进行校正、校直、校平也可人工用橡皮锤手动校正。5、母线铜排相序的区分：母排应用热塑套管包裹，套管剪时不超过铜排长度。加热烘烤需均匀，注意要平整。折弯部位要用相同工具做好角度定位，以进行加热，便于获得更好热缩作用。铜排套好烘烤后，应割去多余的部分，端头部位露出为铜排宽度加 10-20mm。母排的相序用颜色加以区分，一般用相序纸，也可用热塑套管黄绿红加以区分。母线的始终端头特别要做好相序的区分。应用黄绿红蓝热塑套管加以区分；A 相为黄色、B 相为绿色、C 相为红色、N 相为蓝色或黑色。或贴上相序纸（A、B、C、N） 。三、三、母线的组装注意事项：根据生产料单确定胶木件相位大小。厂标规定工艺，胶木母线的组装注意事项：根据生产料单确定胶木件相位大小。厂标规定工艺，胶木相位，相位，2222 相位、相位、2525 相位、相位、3434 相位。相位。组装母线侧板时要注意两块侧板一块焊有接地，另一块没有。长度一致，两块侧板冲孔定位两边是否对齐。绝缘胶木在侧板上固定需平整、对齐、牢固，不得使母线受额外的应力；胶木固定采用螺栓搭接，铜排放入槽内时，端头母线必须对齐、平整，始终端折弯角度一到，允许误差±3mm。母线槽装盖板时，必须检查，消除遗落在槽内的螺丝等杂物，盖板采用5*16 螺丝固定。母线装配好后应符合下列要求：两端铜排与侧板之间距离 150±2mm，8mm螺栓都往接地方向穿，如有插口，端的一头向下，插口内有闭合开关，应向上开，接地在右边。当母线太长时，应在中间的位置设置伸缩补偿接头，以使母线有纵向伸缩的余地；母线铜排热塑套管完好、无破损、相序标识齐全。经检查符合上诉要求，方可采用尼龙、草绳捆扎进行包装。