自动装配系统的分类和选型

自动装配系统的分类和选型自动装配系统的分类和选型划分自动装配系统类型的基本依据之一是工位间传送装置的形式。最简单的自动装 配系统是单工位装配机，一般零件数目在 3 个及 3 个以下的装配可以在单工位装配机上进 行。单工位装配机的趋势是机器人装配单元，机器人装配单元可以处理的零件数目不限于 3 个。 超过 3 个零件的装配要在多工位装配机上完成，工位间传送可选用表 60-9、表 60-10 中所示的传送装置和机构。典型的刚性多工位装配机有圆盘回转式刚性装配机，工位数一 般在 424 个；直进式刚性装配机，工位数不受限制。柔性多工位装配系统有传送带型板 非同步柔性传送装置及平衡梁型非同步柔性传送装置等。 零部件数目很多时间采用组合自动装配线，将几种装配机和工位间传送系统组合使用。除参加装配的零件数、工位数外，选择自动装配系统的基本考虑是生产率、柔性及价格， 选择时需要综合考虑。常用的自动装配传送装置的类型和特点（见表 60-9） 类型特点适用场合圆盘回转同步传送装置典型结构为圆盘。由凸轮操纵，424 工为，结构简单、投资少、可靠、高精度、生产率高、耐用、占用空间较小。装配空间有限、工序有限、运行速度由最慢的工序确定、任一工序故障将引起整机停止运行、柔性低工序数较小；产品具有大而稳定的批量；各工序时间相近直进式同步传送装置通常由凸轮操纵的分度装置驱动，传送方式可分为环行水面型和上下轨道型，传送带通常为链式或钢带式。进年来传送带结合件由精加工件取代冲压件，并由滚珠轴承联接。连续工序数多、简单、可靠、精度合理、耐用、装配空间大，运动速度由最慢的工序确定、任一工序故障将引起整机停止运行、柔性低、成本及占地均多于圆盘回转式传送机构工序数比圆盘回转装配机构多；产品的两边均可安排作业，产品具有大而稳定的批量；各工序时间相近传送带型板式非同步柔性传诵装置精密托板由产送带在工位间传动，近年来价格不那么昂贵的商品部件的应用已逐步广泛。柔性远高于同步传送装置；工序数不受限制；容易在单工序与多工序之间组合，适应产品族内的不同产品，容易结合手工与自动工序，容易逐步实现自动化，相对不容易受其他工序改变的影响，有存放区时某一工序短期故障不致影响整个系统的工作，装配空间大，有定型的传送部件。速度较低（一般每分钟 20 个作业过程），单位产品的设备成本高占地空间大。柔性要求高；生产率要求不高，一套系统完成一族产品的装配，产品结构特征变化适度；工序数多，各工序时间不相近平衡梁型板式非同步揉性传送装置托板高速移动（一般每分钟 60 个作业过程），平衡梁模块可以为单块或多块、单道或多道并卸载于缓存区，平衡梁将托板定位于各工序的短销处，较长时间的工序在缓存区进行。柔性远高于同步传送装置，生产率高，定位精度高，工序数不受限制，容易调整工序数，运用传送控制系统能适应不同产品族的装配；容易结合手工与自动工序，容易逐步实现自动化，有存放区时，柔性要求高；生产率要求不高，一套系统完成一族产品的装配，装配精度和产品性能要求高；产品结构特征变化适度；工序数多，各工序时间不相近某一工位故障不致影响整个系统连续工作。装配空间大。有定型的传送部件。设备初开始投资大，占地空间大。连续运动传送装配系统产品移动时进行装配，典型运动为匀速，所有零部件保持同样速度和精确的相对位置。速度极高，适应所有机械装配作业，多零件装配时，精确校准非常复杂，设备初始投资很大，多零件装配时维护困难，系统难以改变或转换生产批量很大；产品非常稳定，零件数较少；柔性要求不高机器人装配单元典型结构包括一台机器人，零部件送进装置、作业台位、工具、框架及控制，可以通过缓存区联接多个机器人装配单元构成更复杂的系统，柔性高，容易改变和转换，能经济地完成复杂的运动，能完成许多连续的作业，精度高、可靠、机构不复杂、占地空间较小。一般较慢。如果用多个机器人装配单元来提高生产率时，则投资较大。柔性要求高；生产率要求不高，一套系统完成一族产品的装配；经常要既可靠又迅速地变换产品；产品结构特征变化适度；装配精度及产品一致性要求高；在某些工位上运动复杂