管理现场如何降低成本

目 录一、 浪费概说二、 成本与利益三、 浪费的领域四、 IE手法在现场中的应用五、 提案改善在企业的推行六、 减低成本(费用)特性要因图七、 降低成本的系统图八、 降低成本检核表九、 附录一领班们可以改善之151种浪费 前言1. 时间的浪费2. 创意的浪费3. 材料与供应品之浪费4. 机械与设备之浪费5. 人力的浪费6. 意外事故的浪费7. 缺乏合作的浪费8. 空间的浪费一、浪费概说浪 费l 10%浪费 = 100% 营业额l 第二次浪费更可怕l 时间管理(计划、优先、集中、不拖延、时段、困难先作)l 间接部门之浪费更被重视l 否定传统l 只有5%是有附可价值l 1/PPM O 不良二、成本与利益 售 价利 益总 成 本直接成本直接材料制 造 成 本直接人工间 接 成 本制造费用管理费用管理成本销售费用营销成本财务费用资金成本三、浪费领域(说见第1-5页)时 间创 意空 间浪 费材 料意外事故设 备人 力间接部门四、IE手法在现场中的应用 (Industrial Engineering 工业工程) 4.1什么是IE? 4.1.1 广义的IE: 远景目的计划改善; 4.1.2 狭义的IE: 制定标准工时; 4.2 IE的运用: 4.2.1 制定标准工时 工厂管理的技术(产量测定, 交期考量依据) 4.2.1.1 标准工时的测定;a. 实测、取平均值b. 动作分析(MTM),宽放时间 4.2.1.2 标准工时的作用;a. 人员安排的合理化b. 机台安排的合理化c. 效率提高;d. 奖金增多(对员工来说);e. 成本降低;f. 利润增加.4.2.2 工厂布置 4.2.2.1 制程(工序)的编排, 减少搬运时间 4.2.2.2 物流(避免回流) 4.2.2.3 空气流通 4.2.2.4 美观(环境)4.3 IE的重点 4.3.1 平稳工作站(消除”瓶颈”站) 4.3.2 减少浪费 4.3.2.1 时间浪费 4.3.2.2 人力浪费 4.3.2.3 空间浪费 4.3.2.4 机台浪费 4.3.2.5 动作(规范、标准之简化)增加之浪费4.3.3 重要精神à改善;4.3.3.1 企图心à引起共识;4.3.3.2 不良(或不完善)之原因分析 4.3.2.3 制订措施 4.3.2.4 杜绝异常 4.3.2.5 活用科学的方法、技术4.4、实例说明、分析五、提案改善在企业的推行 5.1 定义 5.1.1 改善 对企业存在的一些不完善、不合理或不良的现象与因素的”改革”与”创新”(市场、产品、程序、方法、管理模式等) 5.1.2 提案改善 开发员工改善的意识与能力,让员工为自己及周边的工作发挥创意,点滴积累实施更安全、轻松、可靠的方法,并促进基层组织活性化的建议, 是企业文化重要的组成部份.5.2 目的及作用:5.2.1有效地配合现场管理之规范化、标准化5.2.2 促进管理的简单化、合理化5.2.3 降低成本、减少浪费5.2.4 提高产量, 提升效率, 扩大利润5.2.5 避免工业安全事故的发生5.2.6 提高员工的创意与 “主人翁”的意识, 提升士气5.3 具体要求:5.3.1选定主题,全员参与5.3.2积极主动的态度(不以应付为原则)5.3.3 P -> D -> C -> A 的合理运用5.3.4对提案改善之效性与效果评估,适当之奖励5.45.4.1选定主题:技术或管理5.4.2全员参与 -> 脑力激荡法 * 危机感、问题意识 -> 产生动机5.4.3提案改善书面化5.4.4效果预测:a. 经济效果 b. 精神效果 c. 预期效果5.4.5 稽核、评价与反馈5.4.6 确认推广5.5 推行的方法:5.5.1 5W2H的运用 (When、Where、Who、What、Why、How to do、How much:)5.5.2 5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)5.5.3 工业化(简单化、标准化、专业化)5.5.4 IE手法(动作经济原则)5.5.5 PDCA循环 (Plan -> Do -> Check -> Action )5.5.6 预防措施,防呆法5.5.7 自动化与信息纲络的运用5.6 改善的角度5.6.1 动作之标准是否可组合简化(例如: 动作经济原则)5.6.2材料或物料能否更节约?(例如:BOM工艺资料之改善)5.6.3 设备是否可以调整或替代,从而大大的节省人力、物力;(例如:流水线的使用)5.6.4质量如何不受影响(例如:涂装之酸洗等)5.6.5操作更容易、更安全(例如:注射成型压铸时对使用工具的改善)5.6.6新人的重视 -> 容易发现问题(老员工因环境的适应性 -> 熟视无睹)5.6.7 管理的方式、程序是否存在弊端5.7 应有的观点与理念5.7.1没有最好,只有更好5.7.2改善,是永无止境的5.7.3资源有限,脑力是无限的5.7.4没有行动的想法,不是改善5.7.5别让您的智慧睡着了5.8 <<改善提案>>的运用(附表一)5.9 <<提案评价表>>的运用(附表二)改善提案提案人姓名部 门职 务提案类别技术 管理 提案日期提 案 名 称现行状况描述 (可附图说明)建议改善描述 (可附图说明)效 果 确 认经 济 效 果精 神 效 果预 期 效 果评语:评估人(签名):结论 采用 保留 不采用 其它:核 准审 核七、降低成本的系统图系统图表(System Chart)包括: 降低成本的要素分析、对策及实施要点成本要素 对 策 实施要点适寸法材料的选择切断组合的工夫材料处理的改善收率的提高剩余材料的活用剩余材料、端材保管、活用契约、订货量的适正化降低材料费价格变动的利用订货方法的改善简易购置方式的采用付款条件的改善付款方法的改善材料单价的低减现场改善指导和VA的改善作业者指导外包工场的专门化替代材料的调查和VA的推进替代材料的利用降低成本替代材料,新材料的采用滞销品,闲置零件活用库存品的活用彻底反省无益动作无益的排除和标准化标准时间,标准作业的设定作业时间的缩短治工具化,机械化,省力化,自动化机械化,自动化流程作业化和生产的标准化作业改善降低劳务費作业方法,程序搬运的改善劳动率的提高小日程计划的立案和差立的实施计划的重现搬运,程序,研磨的专门化专门化劳动意愿的提高效率奖金,人事考核健康,安全,提高士气薪资制度福利措施,环境改善整備的強化和空轉的防止降低經費作業和整備的計劃化計劃的,集中的,連續的使用電力,材料,工具的管理充實工具,備品管理的充實職場單位的預算制度採用重要工具要集中管理八、降低成本检核表降 低 成 本 检 核 表 之 一项 目问题点改善对策项 目问题点改善对策一、 减少高成本之物料* 使用更低价之工具* 使用寿命较长之工具* 高价工具应深究其修理及调整方法* 价品之工具或调动费用较高的物料应制定使用规定* 消耗品之反复利用(油、钻、手套等)二、 减少工具公用费用* 蒸气* 压缩空气;取卸成件时宜断续供应或机械停止时能自动停吹* 水(新水或循环水);循环水之多方面利用* 电力;停止不必要之照明或不用时能自动断路的设备* 工业煤气三、 物料管理* 传送机械化* 散发物管理(宁藏槽抽送等)* 材料流程改善四、 包装* 使用价廉之包装材料* 自动包装* 自动盖印与自动点商标纸* 散装或用叉板方式五、 检查* 用管制图减少检查工作* 采用抽样计划,制造力求均匀以减少检查工作* 设法以同一量具能多数检查项目* 采用indicator量具* 缩短检查员走运之距离六、 工具机械与工场设计* 使损伤之机械最简单* 易于保护七、预防保养(工具及机械)* 制定预防保养规定1. 传送机之定期清洁2. 规定工具研磨及修理前之使用期限* 使用自动加油之设备或器具* 查清设备能力是否够? (吨数,马力,转矩,速度,其他)* 改善经常在保养上发生问题之工具或机械的设计七、 是否可从下列各项中降低成本* 节省事务费用* 改善原物料管制* 改善传输方法* 制造方法改善* 标准化* 提高所购配件之质量* 检讨是否应自制或发包* 改善采购技术降 低 成 本 检 核 之 二检核项目 品名检核* 为何一定要采用特定材料?* 这种材料与其目的的比较是否最经济?最合适?* 有无替代品?* 有无太浪费材料?* 可否利用较低价的标准规格?* 依制品量考虑作业方法否?* 有无更佳方法?* 资料价格是否公正?* 最佳供应来源调查否?* 有无配置采购能力的人员?* 掌握业务的目的以简化之?* 废止无价值的业务?* 可开发有价值的业务?* 可开发较佳方法?* 除去浪费部份?* 工作简化?标准化?* 作业时间缩短?* 作业周转率提升?* 业务经费节省?降 低 成 本 检 表 之 三区 分检核项目改善可否检讨结果区 分检核项目改善可能检讨结果可否可否形 状工程数变更尺 寸工程序变更材 质工程合并加工范围