全过程标识和可追溯系统管理实例全

全过程标识和可追溯系统管理实例为建立适当的标识系统，确保需要时对整个生产的全过程实现识别与追溯。适用范围：原材料、辅料、外加工件、外购件、制品、半成品、成品、客供品的生产、储存、放置的整个过程及进料、在制品、半成品及成品的产品状态和检验状态建立的标识和可追溯系统。职责：仓库负责对购进物料进行标识，负责仓库物料及成品的标识及维护。品管部负责检验状态的标识及生产全过程标识的监督。当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。生产部门各车间负责在制品、半成品、成品及辅料的标识，负责保护标识在流程中各阶段的有效性。各部门（生产车间、各品管科室、仓库等）应熟悉并掌握各类检验状态标识并严格执行。入厂物料标识的控制物料进公司后，仓管员应将物料安排摆放在指定的区域，并进行待检、免检等标识。品管部IQC依照来料检验程序对原材料、外协件、外购件进行检验或测试，对货品的检验状态进行标识。入库的物料仓库应记入台帐，并按要求分类摆放在指定位置且需将这些台帐进行标识。仓库应对不同进料日期的购入货品作好批次区分及标识，做到“先进先出”。入厂物料检验状态标识仓管员将所收物料放在“待验区”或临时指定区域。检验合格的物料，在其单一包装上合适的位置贴上绿色“合格 PASS”标签。检验不合格，但让步接受的物料，在其合适的位置上贴黄色“让步接收 WAIVE”标签。检验不合格，但做拣用的物料，在其合适位置上贴白色“拣用 SORTING”标签。检验不合格做退货处理的物料，分别在其合适位置上贴红色“不合格 REJECT”标签。由于某种原因（如资料不齐全或无样板）的物料，在其合适位置上贴蓝色“待检 UNDERINSPECTION”标签。对于生产损坏的物料，在得到批准的情况下，IQC在不良品上贴上橙色“报废SCRAP”标签。生产过程中物料、半成品及检验状态的标识各车间根据需要在物料、半成品的盛装容器（胶框、胶盒、纸箱等）上标识其名称、型号、规格等内容。生产过程中检查或自检发现单个不合格品时，在其相应部位贴红色箭头标签并将其放在有“不合格品”标识的红色胶箱或胶盒中，或将其放在的不合格品区域里。IPQC巡检判定的不合格批，如做“报废”处理，用橙色“报废SCRAP”标识并放入到相应胶箱盛装或用红色胶盘/箱盛装。 FQC入仓检查判定的合格批，在其适当位置贴绿色“合格 PASS”标签或盖“合格PASS”章。 FQC入仓检查判定的质量不合格批，如做“退货”处理，分别在其上贴红色“不合格 REJECT“标签。FQC入仓检查判定的不合格批，如做“让步接收”处理，在其上贴黄色“让步接收 WAIVE”标签。装配车间检验状态标识经QC检验员检验合格的产品，不做任何标识，直接随流水线流下，最后以一卡板或者一箱为单位附上有QC检验员签名的产品判定卡。对QC检验员检验不合格的产品，QC检验员在产品的不合格位置贴“红色箭头标签”并将其放入有“不合格”标识的红色胶箱/盒中。装配车间FQC成品入仓检验状态标识做好的产品放在指定待检区。经FQC检验合格的产品，在产品的外箱上适当位置贴绿色“合格 PASS”标签或盖“合格PASS”章。经FQC检验不合格的产品，分别在其适当位置贴上红色“不合格 REJECT”标签。经FQA检验不合格的产品，如做“让步接收”处理，在其上贴上 黄色“让步接受WAIVE”标签。入库半成品、成品的标识入库半成品用产品判定卡进行标识，标识卡的内容包括：产品型号、班组/作业员/机台、生产日期等。入仓成品用“成品入库单”进行标识，内容包括：名称、型号、数量、生产批号。产品标识的管理各部门做好各类标识，生产部过程中的标识由品管部IPQC巡检时进行监控，仓库标识由IQC及FQC负责监控，以防止不同类型、状态的物品混淆。各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、模糊不清等情况，需报原标识部门处理。产品的可追溯性外购件、外购材料的追溯范围是从进料入库至被使用或不被使用为止。通过产品标识卡、进出仓记录对其进行追溯。质量不合格事件发生时，客户依据产品上日期或工厂代码确认生产厂商和生产日期。根据客户提供的产品型号、订单号、生产日期等相关资料，即可追溯到出货记录、成品检验报告、车间每日生产日报等记录。由相关资料可了解该产品的整个生产过程及所使用之原材料。如为原材料之原因，则可依据“入厂物料检查报告”和采购部的资料追溯到提供该原材料之供应商。如为公司内部原因，则可追溯到具体的生产工艺、生产者或检验过程，以便采取纠正和预防措施防止事件的再发生。