环保空调通风系统清洗规范

环保空调通风系统清洗规范-国家标准 环保空调通风系统清洗规范国家标准 · 空调通风系统清洗规范 · · 1 范围 本标准规定了通风与空调系统中的风管系统（简称：通风系统）清洁程度的检查、工程环境控制、清洗方法、清洗后的修复与更换、工程监控和清洗效果的检验。 · 本标准适用于被尘粒和生物性因子的污染，对空气过滤无特殊要求的通风与空调系统中的风管系统的清洗。 · 2 规范性引用文件 · 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T16803 采暖、通风、空调、净化设备术语 GB/T17095 室内空气中可吸入颗粒物卫生标准 GB/T18204.1 公共场所空气微生物检验方法细菌总数测定 GB/T18883 室内空气质量标准 3 术语和定义 本标准除采用 GB/T16803 中的定义外，还采用下列术语和定义。 3.1 · 衬套 lining 指粘附于通风管道内表面的玻璃纤维或者其他编织物等隔热、隔音材料。 3.2 空气处理机组 airhandlingunit 输送、净化和调节空气（冷、热、湿）的机组。3.3 生物污染物 biologicalcontaminants 细菌、真菌（霉菌） 、病毒、动物皮屑、昆虫、花粉和其他生物性物质，以及这些物质的衍生物。 3.4 接触式真空吸尘器 contactvacuum 带有刷子的吸气口通过软管与便携式收集装置连接的吸尘装置。刷子头直接与清洗表面相接触。 3.5 污染物 contaminant 通风系统内部不应该存在的任何物质。3.6 隔离区 containmentarea 在检查和清洗过程中所设置的作业空间，以便避免污染物转移到其他相邻区域。3.7 通风与空调系统中的风管系统 airductsysteminheatingventilationandair-conditioningsystems 通风与空调系统中用于处理和输送空气的风管、风口、空气处理机组及其它部。3.8 机械搅动装置 mechanicalagitationdevice 用搅动方式来驱除通风系统内污染物和碎屑的机械装置。3.9 机械清洗 mechanicalcleaning 对通风系统内部不该出现污染物和碎屑的物理去除。3.10 · 空气负压机 negativeairmachine · 是一种装有高效空气过滤器的风机驱动设备，用来收集尘粒、容纳尘粒和控制作业区压力。这个设备的排气口可不必通到建筑隔离区外部。 3.11 · 非多孔材料 non-porousmaterials · 通风系统中不被水和空气渗透的材料，如铁片、铝片或聚合物等。 3.12 · 多孔材料 porousmaterials · 通风系统中被水或空气渗透的材料。例如玻璃纤维管衬板、木材、混凝土等。 3.13 视觉清洁 visiblyclean 目测通风系统内表面无粘结物和碎屑的状态。3.14 湿法清洗 wetprocesscleaning 应用水或液态化学药剂清洗通风系统及部件的方法。 4 通风系统的检查 4.1 检查时间 应定期对通风系统清洁程度进行检查。检查间隔应不低于表 1 的规定。对于高湿地区或污染严重地区的检查周期要相应缩短或提前检查。 表 1 通风系统清洗检查时间间隔（单位：年） 建筑物用途分类空气处理机组送风管回风管 工业 111 e)工程的工作人员数量； f)工程进度表； g) 设备的验证； h)工程将使用的方法； i)使用的清洗剂； j) 安全计划； k)其它文件。 5.9 周围空气净化 在通风系统清洗过程中以及清洗结束后，应对普通住宅以及商业、卫生保健和特殊用途建筑的房间空气进行净化。 净化过程中要求每小时应至少换气 4 次，将作业区室内尘粒浓度降低到 GB/T18883 规定的要求。 5.10有害挥发物 清洗工程开始以前必须确认所使用的化学药剂的类型和挥发的气体。 应尽量控制挥发物的扩散，使用户和工人不受伤害。 5.11 通告 在使用杀虫剂、清洗剂、涂料和密封剂之前，必须通知被清洗的建筑物业主或其授权的代表。 通知内容包括清洗过程产生或者可能产生的气体。 6 通风系统的清洗 6.1 机械清洗方法 可使用真空吸尘设备、高压气源、高压水源和其他设备将粘附的颗粒与碎屑移除并有效地输送到收集装置。 在机械清洗以前或清洗过程中不应使用任何密封剂、涂料和粘结剂。对于多孔材料允许使用密封剂作为临时措施。 6.1.1 真空吸尘设备 机械清洗过程中应使用连续运行的真空吸尘设备。真空吸尘设备应有足够大的功率以保证碎屑的吸入和室内环境的保护。 6.1.2 机械搅动 机械清洗要求机械搅动装置将粘在通风系统表面上的碎屑剥离，使碎屑能传送到真空吸尘设备。 6.1.3接触式真空吸尘器 接触式真空吸尘器应使用高效空气过滤设备，并在通风系统的指定区域内运行。 6.1.4 湿法清洗 高压冲洗、蒸汽清洗或者其它任何形式的湿法清洗过程都不应该对通风系统部件造成损害。通风系统的多孔部件不应使用清洗化合物或者水进行清洗。 空气处理机组在湿法清洗以后不应残留化学成分。湿法清洗产生的废水应在作业区进行封装，并按相关的规定进行处理。 6.2 部件清洗 应对空气处理机组内表面、挡水板、凝结水盘和冷凝水管、风机、排气扇、风管以及盘管表面和组件等所有有污染物沉积的部件进行清洗。对于直接清洗困难的区域应开设检修口进行清洗。若空气处理机组的加热和冷却盘管之间有无法清洗到的地方，可将盘管拆卸或移出后进行彻底清洗。 所使用的清洗方法应保证通风系统所有部件达到视觉清洁要求。 清洗后，应将调节阀、百叶风口、格栅、扩散器和其它气流调节装置恢复到原位。 在清洗电加热盘管时，盘管的电源应断开，并锁定或悬挂标识。对于湿法清洗，仅允许使用非腐蚀性清洗剂，盘管在重新使用前应洗掉化学制剂并彻底干燥。 开设的检修口应满足清洗和修复的需要。 6.3 玻璃纤维部件的清洗 应采用装有高效过滤器的接触式真空吸尘设备或者其他适当的设备对玻璃纤维部件进行彻底清洗。玻璃纤维在清洗中不应变湿。 使用的清洗方法不应对玻璃纤维部件产生损害，并使部件达到视觉清洁的要求。 6.4 生物污染物的清洗 6.4.1 清洗方法 应通过机械清洗方法对通风系统表面进行清洗，以除去尘粒、碎屑、营养源和表面污染。 清洗后的表面应达到视觉清洁的要求。 6.4.2 被污染多孔材料的更换 宜更换被生物污染的多孔材料。位于多孔材料之下的非多孔材料基底在安装新多孔材料前应进行清洗。6.4.3 被污染多孔材料的清洗 当被污染的多孔材料不可能更换时，作为临时控制措施，应对没有更换的多孔材料表面应进行清洗。6.4.4 表面处理 使用涂料或密封剂等进行表面处理只是作为一种临时的控制措施，以恢复材料表面的整体性。 杀虫剂、消毒剂的使用和表面处理应在表面清洗合格后进行。 杀虫剂、消毒剂和涂料应严格按照生产商说明书使用。 7 清洗后的修复与更换 7.1 材料的修复与更换 清洗后当材料部件的表面明显出现尘粒或气味，并对进入通风系统的空气质量产生不良影响时，应对材料进行修复。 隔热隔音玻璃纤维衬套和其它明显老化（如出现剥离，磨损，破碎和撕裂等）的隔热隔音衬套区在清洗合格后可用相应的修补材料修复。对不可修复的材料应进行更换。 7.2 外部绝缘材料的修复 由于清洗作业需要移开外部绝缘或防结露材料时，应在清洗工作结束后和空调系统重新运行前对这些部位进行修复，使其恢复到有效功能。 7.3 记录 应及时记录原有的损伤或清洗过程中发现的老化以及需修理的通风系统部件，并呈交给被清洗的建筑物业主或其代表。 8 工程监控 在敏感环境或含有有害物的建筑中进行清洗，或用户有特殊要求的情况下，宜实施工程监控措施。具体监控措施见附录 A。 9 清洗效果的检验 9.1 检验要求 在通风系统清洗之后、系统各部件投入使用之前，应对清洗效果进行检验。清洗效果检验方法有目测法和称重法。 9.2 目测法 对于多孔和非多孔部件应使用目测检查法来判断通风系统是否达到视觉清洁的要求。当内表面没有碎片和非粘合物质时，可以认为达到了视觉清洁。 9.3 称重法 9.3.1 擦拭取样 将磁性取样框贴在风道内表面检测位置上，用无纺布擦拭取样框所包围的风道表面，然后通过无纺布擦拭前后的重量差，对风道清扫效果和风道内的污染情况进行评定。 9.3.2 使用器材 a)擦拭取样框，取样框的形状和尺寸见附录 B； b)无纺布； c)密封式塑料袋(120mm´85mm)； d)精密天平( ±O.0001g)； e)一次性塑料手套； f) 画线笔； g)称量托盘； h)保管箱； i)记录表。 9.3.3 检验方法 9.3.3.1 检验前准备 a)将一片无纺布分成 4 等份，将每两份放入一个密封袋中 (每袋称为一套)，在密封袋上填写检测点和检测位置的编号，存放 1 天后使用。 b)将每套无纺织物放在称量托盘上用精密天平称量 2 次，取其平均值作为擦拭取样前的重量。 9.3.3.2现场检测 a)将磁性取样框固定在风道的检测位置上。 b) 用 2 片无纺布将取样框内的残留灰尘擦拭干净。 c)将2 片取样后的无纺布放入塑料袋内进行保管。 d)应在清洗前的检测位置上做标记，以防止将此位置被选作清洗后的取样位置。 9.3.3.3 实验室测量 a)将取回的各套无纺布放在天平上测量 2 次，取其平均值作为取样的重量。 b)求取各套试样的平均重量差，然后将其换算成每平米的数值，将此值作为残留尘粒量。 9.3.4 判定指标 残留尘粒量应在 1.0gm2 以下。 9.4 检验规则 应在清洗过的通风系统内随机抽取 3 个检测点（回风管 1 点、空气处理机组 2 点、送风管 2 点） ，在每个检测点的管道内表面的上、下和一侧各取 1 个检测位置，求其总平均值，总平均值达到 9.3.4 所规定的要求则检验合格