员工质量控制操作标准

员工质量控制操作标准1. 准备工作1.1 目的：满足作业的必备条件，减少作业过程中的异常；提前确认各种作业条件，可有效预防异常的发生。1.2 操作方法：1.2.1 任务信息确认：确认你在本班次操作哪个岗位，中途是否需要调整。确认本岗位今日生产的产品名称、规格、数量及切换后的产品名称、规格、数量。1.2.2 材料确认：目前的材料是否是你使用的所需的材料，规格、尺寸、状态是否相符。1.2.3 模具/夹具确认：确认模具与目前准备生产的产品是否相符。1.2.4 文件表单准备：与产品对应的工艺单、自检单、首件单、设备点检表准备。1.2.5 工具/量具准备：按岗位操作需求确认所使用的工具是否齐全，根据工艺单所要求的检测工具确认是否齐全。1.2.6 容器确认：确认是否有你所需的容器，是否相符。1.2.7 设备点检：根据设备点检表的检查项目依次确认设备的实际状态与标准是否相符，将设备实际状态与标准的判定结果记录在设备点检表中，将实际数值记录在设备点检表中。若设备实际状态与标准不符，及时汇报给工段/班组负责人。1.2.8 照明：光照度是否能满足对产品的判定和量具的识别。1.2.9 异常处理:发现作业条件与实际需求不符时及时进行汇报。2. 首件2.1 目的：一天的临时标准，作为批量生产的依据。可有效的避免批量不良。可检测验证作业条件（人、机、料、法、环）的合理性，根据首件检测结果可有效的将波范围值控制在最佳状态，具有良好的追溯性。2.2 定义：经自己/工段负责人/质检确认合格的第一件良品，称之为首件。2.3 操作标准：2.3.1 将第一件产品用工艺单指定的检测工具，按工艺单每项的检查要素进行测量，将检查结果与工艺单的每项的标准进行比对，若在标准范围内，视为合格品作为首件，记录各项实际检测结果。若检查结果其中一项或者多项在标准范围外视为不良品，进行标识隔离，根据不符项确认自己是否能调整，可以调整立即调整，不能调整及时汇报给工段负责人。调整后各项检验项目在标准范围内视为合格品作为首件，并记录实际检查结果。2.3.2 当首件检查结果的一项或多项的检测值处于极差值（接近或等于上下限），此产品视为合格品，但不可视为首件。需及时对参数进行调整让各项检验项的值处于居中，将调整后的产品视为首件。若为冲模产生的外圆直径或內圆尺寸，需及时汇报，评估模具的继续使用周期或更换修补模具。2.3.3 当更换产品后、设备维修后、模具维修后、参数调整后、换刀具更换后，人员更换后、材料更换后重新制作首件。2.3.4 首件需写明产品名称与产品规格、日期、操作者、各项的检验数据，放置在首件台由工段长签核，再由质检签核。3. 自检3.1 目的：通过时间段的监控，有效的避免质量的风险，避免批量不良的产生。可检测验证作业条件（人、机、料、法、环）的稳定性，根据检测结果可间断的将波动范围值控制在最佳状态，具有良好的追溯性。3.2 操作方法：根据自检所要求的内容进行检测，将检测的数据进行记录。若出现不合格及时将不良品进行标识隔离，及时进行汇报。并将已生成的产品从后往前进行排查直到连续5件以上无此类问题，作为结点。将排查出来的不良品进行标识隔离。4. 完工4.1 表单工艺回收：将下班次不用的表单、工艺单回收。4.2 工具/检具回收：将下班次不用的工具/检具进行回收。4.3 清扫清洁：将自己岗位的设备、辅助设备进行清洁保养。4.4 产品归类：将不良品分类放置并标识、将加工完的产品分类放置并标识。4.5 关闭：若无白夜班直接交替，关闭机台的水电气。5. 不良品带来的损失5.1 直接经济的损失：材料损耗、辅料损耗、返工人工、搬运人工、管理人工、判定人工、多次的设备能耗、上工序人工及能耗的损失。5.2 间接损失：打乱原本生产计划、场地占用、下工序的负担。5.3 风险：撞刀、卡死、模具崩裂、流入客户的风险、影响消费者安全、批量产品召回的风险、巨额资金赔偿的风险、丢失客户的风险。 编制：杨李