五金模具设计指引

本文格式为Word版，下载可任意编辑五金模具设计指引 五金模具设计指引 一.工模设计指引总那么 1.模范五金工模设计,进一步完善设计标准. 2.适应工厂进展要求. 3.提高公司机械化自动化程度. 4.不断创新,不断完善,使工模设计水平进一步提高. 二.工模设计准那么 1.开展前,务必留心检查产品图,更加留神技术要求毛刺方向,图纸是否明显, 是否缺少尺寸,与开展尺寸是否冲突,必要时与上级嗟商,寻求解决手段. 2.开展系数确实认:V责形,U责形,L责形,责直角且内R=0时,开展补偿值见下表: 料厚T 开展补偿值 1.0以下 0.4T 1.01.5 0.45T 1.5以上 0.5T 一次责多个直角不适用此表. 3.开展图务必标提防要的形状尺寸,便当检查,尺寸标注务必精确到小数点两位, 同时标明产品开展图之毛刺方向. 4.模具设计图务必套标准图框 5.设计前务必领会图纸的披锋要求,日本图纸披锋表示的方法与中文对照如下: A. 表示“披锋面”:力( 侧,八 面,力工 侧,力 面 B. 表示“披锋方向”:力工 方向, shear droop side C. 表示“光面”: 侧, 面,拔方向(draft direction),才乇面, 6.开展及设计时尺寸处理: A. 冲圆孔及方孔等有公差要求之孔,务必考虑其公差,设计时冲孔公务必偏上公差 例:冲?5±0.1孔,冲孔公设计尺寸为?5.08,假设未标公差那么按±0.1设计,特殊处境, 如冲同一种规格孔数量多,例:产品要引导冲?4孔20个,为了裁减磨床的工作量,直接 按?4设计引导冲,其预冲孔?4.04. B. 产品图有位置公差要求之尺寸,开展时取上下极限之中间值,产品形状尺寸根据 不同公差要求及材料厚度视实际处境取偏中下公差. C.攻牙底孔确定: 电解,单光材料,M5(含M5)以下牙底孔全部按挤压攻牙(硬料/细牙/无屑)方式设计 铝,铜软料,M5以上底孔全部按切削攻牙(软料/粗牙/有屑)方式设计. 牙底孔设计值如下表: 切削攻牙 挤压攻牙 切削攻牙 挤压攻牙 M2.5x0.45 ?2.1 ?2.28 M5x0.8 ?4.25 ?4.6 M3x0.5 ?2.53 ?2.75 2-56UNC ?1.8 ?2.0 M4x0.7 ?3.35 ?3.65 6-32UNC ?2.8 ?3.15 C. 包胶之产品,包胶部位冲孔,设计时考虑包胶厚度之影响,设计冲孔值比产品图 标注值大0.5mm,例:冲孔?5,设计底孔值为?5.5. D. 喷油,喷粉之产品,冲孔及形状尺寸设计时,应考虑喷油,喷粉厚度之影响,喷油 厚度按0.05mm设计,喷粉厚度按0.07mm设计. 喷油厚度见下表: 喷油厚度 刮地灰后(喷油记号含B) :40100um 不用刮地灰喷油(喷油记号含C):2080um 喷叻咖(光油) :1580um 7.模具图面概括要求: A.模板图框务必注明料厚,步距,料宽及材质. 工模设计时,务必留神,料宽要采用整数,不允许有小数位之料宽展现,如用产品开展尺寸做料宽,不用飞边的另作别论. B.工模设计图面要求标识明显,线割,电脑锣等加工注解明确,用电脑锣加工部份可不用标注尺寸. C.电脑锣,线割加工之模板左下角标识,加工基准符号 D.对每块模板举行统一的编号 E.对各相应模板的零件举行统一的编号,各模板对应孔编号尽量一致,以便模具加工和装配轻易识别. A,表示圆冲;B,B1表示引导预冲和引导针;C,表示异形冲孔;D,表示管位; E,表示公补强在打屎的铣位;F,表示浮块;G,表示两用梢;H,表示责形; J,表示后面避位;K,表示导柱;L,表示边钉;M,表示螺丝;N表示顶料梢; O,表示凸包;P,表示责形(披锋);Q表示气梢;R表示朱咀,翻孔;S表示山形责; T,T1分别表示内外打屎的等高螺丝;U,表示线孔;V,表示铆钉孔;W,表示扣位; X表示弹簧孔;Y,表示压线;Z,表示Z责 F.如模板大于300x500,要线割的模,脱料,工夹等要增加2个?6修模用碰数孔. 三. 模具布局 1.飞屎模根本布局(见工作底稿) A.高精度折飞屎模安装检知器,以防止跳屎. 说明:(1)适用于下模是一整件之飞屎模 (2)下模板对角安装检知器 (3)检知器上外观低于下模面11.5mm B.不锈钢,磷铜等薄片之飞屎模,全体剪口用ASP-23做镶件且下垫板攻牙,小于?3冲孔针从指定公司订购.厚料易拉料,N折后再飞边. C.设计飞屎模务必考虑出件便当,小五金件尽量用风出件或产品从模底出,不允许模面残留废料,下模尾部铣斜,上脱后面磨料槽. D.为防止冲朱咀跳屎,设计飞屎模时,务必先预冲孔再冲朱咀,若结果两步无引导可用预冲孔引导,结果冲朱咀.留神引导孔在不影响模具强度时下垫座作落屎孔. E.产品有位置公差要求且公差小,尽可能按排在同一步冲孔. F.飞屎模用浮升两用销,至少?8或?8以上,第一步单边至少两个或两个以上. G.上脱.上垫板材质用2510,下模用SKD11,其它模板用王牌 当上脱有入子时,限位板用DF-2或2510,下模有入子时,下垫板用DF-2或2510 王牌不淬火可做一整件,2510淬火易变形,长500以上要分板,下垫用那码. H.小模具用标准铸铁模座,不攻牙不设计出图(除止付螺丝) I.切边及折弯冲作后振位,责形的对向面加骨位入子和顶梢. J.山打螺丝在模座沉头,便当调整开模行程;合梢在上垫锣D+0.5孔,模座配钻不画. 2.复合模根本布局(见工作底稿) A.自制复合模采用王牌钢模座,多攻M27/33止付牙,模座设弹簧孔,下设中框板(25厚)及打板 B.标准铸铁模座复合模,弹簧及打板装在模座内,上加20厚盖板,模座不设计出图 C.大型复合模布局因足够位置放弹簧孔,不要中框板及打板以上布局下模板用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510 根据闭模高度抉择下垫脚高度 D.设计防呆导柱 3.冲孔模根本布局(见工作底稿) A.在产品不对称的废料孔内设计防反针 B.下模板用SKD11,其它用王牌;若有向上打凸抽牙,脱板用2510 C.若用标准铸铁模座,不设计出图;根据闭模高度抉择下垫脚高度 D.胶片冲裁间隙0.01t,铜铝冲裁间隙0.025t以上3种模具内导柱长度保证开模能导向,背.垫板设避位孔 4.U责形模根本布局 折弯宽度不够放弹簧,下垫打杆与弹簧(?22)间用?22*8厚的顶块,下座攻M27 5.V责形模根本布局 成型块用DF-2,其它用王牌 上公中心线按产品折弯内线外偏半个折弯系数,下模V沟在组立图上按料厚偏 上公只攻盲牙,上夹锣固定槽,下模定位规矩产品磨料槽,不规矩产品锁案内 下模V沟深35mm,若折弯邻近有冲大孔,为防拉料此面应不少于45度或做对称 V沟天面磨R角 以上留神加工说明.数量.内容与模板一致 6.锁模槽分布 80T以上(含)模座务必设计锁模吊孔或U形槽 锁模槽方向间距个数参照冲床上下工作台尺寸参数表 开槽尺寸:25宽*45深 四.机械加工及图档转换 1.锣刀规格与加工深度见下表 锣刀规格 加工深度 锣刀规格 加工深度 ?4 5 ?10 27 ?5 10 ?12 30 ?6 15 ?16/?20 35 ?8 20 ?25 40 2.磨床加工镶件时,留神手摇磨床最长磨削长度350mm,最高磨削高度270mm. 3.穿线孔大小规定:穿线尽量钻大,一般穿线孔尺寸?6、?3、?2,假设穿线孔 小于?2用中心钻选点,再用打孔机加工,同一模板,穿线孔大小尽量统一. 4.转移线割、电脑锣图档规定: A.全部转换为DXF档,转档后开启MILL7确认完全读取方可. B.线割、电脑锣图档只留存各自须加工的图元. 5.加工间隙处理: A.工模设计间隙处理方式:间隙值直接加到图元上,标注文字说明. B.复合模公模共享: 工模设计时,形状剪口图元不放间隙,以文字注阐明明,线割模时按DXF图档实际尺寸处理,公按DXF图档实际尺寸再单边缩小冲裁间隙值,概括见下模冲裁间隙对照表;内外脱料共享,工模设计形状剪口不放间隙,以文字注阐明明,线割务必保证内外脱料与公模的合作良好. C.下模板冲裁间隙对照表: (T为产品材料厚度) 单边间隙 单 光,铝 材 23%T 不锈钢,不锈铁 56%T 铜 片 34%T 电 解 56%T 双 光 4%T D.螺栓过孔及沉头孔加工尺寸表: 螺 栓 尺 寸 D d H 过孔及沉头孔尺寸 D+1 d+1 H+24 山打螺钉沉头孔深度请根据实际需要抉择. 6.螺丝底孔加工尺寸 (普遍螺丝底孔加工表: 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 M4 ?3.4 M8 ?6.8 M5 ?4.3 M10 ?8.6 M6 ?5.1 基米螺丝底孔加工表: 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 螺丝尺寸 底孔尺寸 M5 ?4.2 M10x1.5 ?8.5 M20x1.5 ?18.5 M6 ?5.0 M12x1.5 ?10.5 M22x1.5 ?20.5 M8 ?6.8 M16x1.5 ?14.5 M27x1.5 ?25.5 M18x1.5 ?16.5 M33x1.5 ?31.5 7.镶件加工要求: A.为制止因镶件无扣位造成模具裂开之处境展现,工模设计时全体镶件务必加扣位镶件扣位高5mm B.为裁减磨床工作量,充分利用生钢原材料,备料时务必考虑加工余量0.51mm.要研磨R角的冲头入子应标注在外观交点. C.为裁减用针大小尺寸与磨削尺寸严重失调处境,对生钢针加工明确规定:D-V<=02mm 公制螺丝孔攻牙前后孔径标准 公称直径 螺距(粗牙) 平面切削牙 朱咀挤压牙 攻牙后内孔 M1.0 0.25 0.75±0.02 0.88±0.02 0.78 M1.1 0.25 0.85±0.02 0.98±0.02 0.88 M1.2 0.25 0.95±0.02 1.08±0.02 0.98 M1.4 0.3 1.1±0.02 1.25±0.02 1.14 M1.6 0.35 1.25±0.02 1.43±0.02 1.32 M1.7 0.35 1.35±0.03 1.53±0.03 1.47 M1.8 0.35 1.45±0.03 1.63±0.03 1.52 M2.0 0.4 1.6±0.03 1.8±0.03 1.67 M