DTY加弹工艺小节
锦纶6长丝加弹工艺小节捻向判别有经验的技术人员看到一卷加弹丝可以很容易地辨别出Z和S捻向，方法如下：取一段DTY丝，20cm左右，注意双手拉住两端，垂直方向上拿住，松开下端的手，于是丝会旋转，旋转的方向即是解捻的方向，这是残余扭矩（取样时注意要先攥住一头，切忌松开）。结果如下：逆时针方向是S捻，顺时针方向为Z捻。这个方法是根据DTY加弹时候的解捻方向来算的，对于加捻机加捻后的丝一样有效。完美的情况下，DTY加弹后是没有捻的，叫做解捻完全。实际生产的产品往往具有较大的残余扭矩，通过上述方法也可以看其解捻程度的大小，从而判断加弹工艺的适宜与否。原丝用来加弹的丝一般为POY（预取向丝），即切片通过熔融法或湿法等经过牵引拉伸后由卷绕装置卷成装的长丝；也可以用FDY(fully drawn yarn)全取向丝。FDY因在前加工阶段的拉伸比、卷绕速度均大于POY，故其强度，取向度等物理指标都较好，可以直接进入市场作织布等用，而POY因强度等不够还需要做后续加工。FDY的加工工序比较复杂，需要在热辊上处理一定的时间。在加弹中，FDY本身的结构决定了其在加弹时的工艺参数比POY要轻的多， “轻”也就是指拉伸倍数、速度等均低于POY很多。当然，FDY加弹的情况比较少，基本上都是由POY来加工。工艺调整张力比加弹工艺在调整的过程中，最重要的一个参考参数是张力比，即T2/T1，前者为加捻器与输出罗拉之间的张力，后者为一罗拉与加捻器之间的张力。张力可以用手持式张力仪测出，也可以用在线张力（如Saurer-Barmag公司的的UNITENS或者是百事通的在线张力），在线张力能通过电脑在线观测每条丝路每时每刻的运行状况。在线张力的参数设置不好做，只有实际生产的人知道如何设置，并且还在不断摸索、调整、更新，而设备生产商基本上是不懂的。因为在线张力是很灵敏的设备，本身纤维也是很细的，所以任何外界的一点因素的影响往往会引起很大的波动。换句话说，越是灵敏的东西越不好用。在手动调整工艺时，根据车型可以将张力比参考0.8或1.2左右来调整，也可以根据在线张力长时间的数据积累作为参考。D/Y比通常来说，张力比与另一个参数D/Y是成反比的，在调整工艺的时候，有经验的技术人员都是根据这一点来调整。对于普通股和多股丝D/Y是不一样的，因多股丝的纤度更小所以参数会小一些。加工合股丝的时候工艺与单股丝是一样的，不同的设置在于油轮转速、超喂、和在线张力的设置。合股丝加工出来是没有捻向的，因为是Z和S合起来的。并股丝有捻向，与合股丝不同，因为并股丝是在加捻器之前就并到一起的。对于加工温度，PA6、PA66是不一样的，后者因为结构所以温度要高很多；普通丝、多股也有差异，根据丝的加工温度，均匀受热、防止过热；POY、DTY之间有差异，取向好的丝可能需要更高一点的温度才能达到玻璃化温度。对于超喂，要根据卷装的松紧、车速大小、纸管的承受强度、客户对产品的尺寸等要求来调节。对于加工速度，根据车型、加弹丝的结构、是否为特殊丝、生产效率、加弹机的使用状况等等因素来确定。对于卷绕时间的计算，有一个公式，就是由重量、车速、加弹丝的纤度以及单双股等来计算的。生产中，我们使用的POY等原丝往往纤度会有变化，不一定完全为中心纤度值，这时候需要我们队卷绕时间进行计算，然后再补偿和估算。可以参考落丝的重量、卷装情况来计算出补偿值，然后换算成时间进行加减。卷绕时间是可以时常调整的，因为每一批次的原丝纤度都不一定相同，另外还有别的诸多因素。对于网络丝，除考虑以上工艺参数，还有空气压力，超喂是重要的参数。另外，选择轻、中、重的网络喷嘴也是根据车速、加弹品种、网络打点数、车型、空压状况来确定的，并且时刻会变化和调整，这些都得根据经验来调节。卷绕成型状况是判断加弹丝产品好坏的一个很大的因素，从外形，看是否有波浪、鱼鳞状丝、各种污点丝、僵丝、成型不良、卷绕松紧不适宜导致的卷装产品尺寸不合格（尺寸过大影响包装）等等因素，都是需要考虑的。做为生产来说，加弹车间在工艺、质量方面需要考虑的问题非常之多。以上仅仅列出的是工艺调整的一些参考，实际要综合各项因素来不断地优化工艺。生产是连续的，外界条件是变化的，因此工艺也是变化的，具体的工艺参数以及现场问题的出现和处理，等以后逐步地再写出来。质量控制-热箱跳与冷外（僵丝）热箱 热箱起到给丝条加热的作用，如果丝路因挡车工的失误等原因未进热箱，那么后面的解捻不能正常进行，造成僵丝。僵丝表现为：加弹中的丝摸起来很硬，光亮度高，没有弹性，有割手的感觉。有经验的人，检查质量时，用手摸一边丝，边走边摸就能知道丝哪里有问题，或者是僵丝（割手的感觉），或是未上油（涩的感觉）,或是锭组内有缠丝（丝抖动，有小僵丝的感觉），或是未过止捻（丝有小僵丝的感觉，丝路不稳定）等等。冷却板冷外：顾名思义就是冷却板以外。丝经过热箱以后需要冷却，冷却板就是一个金属槽，长一米左右（也有很长的，根据品种定）。丝在运行过程中可能会因以下因素，出现跳冷外状况：1. 冷却板很脏，车开久了，设备需要清洗，冷却板上会有一层化纤使用的油剂以及灰尘等杂质，需要定时清洗。所以说，合理的安排擦车周期是保证质量的一个关键，而丝冷外的状况就是对擦车周期的一个判定。2. POY不好，加弹丝路不稳定，油剂不均匀等。3. 热箱脏或擦车时清洗剂等未洗干净。4. POY油剂不好导致冷却板极其容易脏。 冷外是可以用手摸出来的，在冷外时，丝冷却不好会影响解捻，在后面的染色能看出来。用手摸的感觉应该是丝路在跳，丝不稳定，不顺畅，与未过止捻的丝的感觉类似。 冷外时可以用在线张力（如Surer-Barmag公司的unitens）检测出来的，但是设定这一样一个经验参数范围很困难，需要对一个品种长时间的摸索，并且POY不能有大的变化。而未过热箱，是肯定能检测出来的，即使是在大的范围内，并能够对其进行切丝。未过热箱的丝在下游客户中是不能使用的的，染色很明显会有异常，而冷外丝在要求不严格的布料或者是袜子等用途中可以使用。 当然，有些新的设备，冷却板很长，即使跳冷外，对产品染色，性能指标影响也不大，不过在质量控制时还是需要谨慎为好。质量控制-小僵丝、细旦丝小僵丝（间僵）在POY生产工艺正常的情况下，DTY加工过程中如果发现小僵丝，大多应该是加弹工艺的问题的了。但是，在曾经一次生产中，我们遇到了也是很令人头疼的现象，未解捻完全的原因很是复杂。问题表现：不均匀的小竹节僵丝存在，分布在各个锭位与机台。可能原因：丝在牵伸过程中，取向并不好。加工速度W2与拉伸速度达不到完美的结合，丝出现结晶不均匀并间断。 解决办法：1. 按道理增加D/Y比是改善的办法之一，但在高速加弹中，效果并不明显。2. 增大拉伸倍数DR，降低D/Y比。并非是对症下药，分析可能本身丝的结晶取向不均匀是加工速度与DR工艺不和谐。若拉伸倍数小，则现象应该是均匀但取向不完全，导致的结果是物理指标如强度不够、断裂伸长率过高。由此看来，拉伸倍数，只能增大不能减小。3. 降低D/Y比，可能减少DTY丝的碎头以及松散的表现性。 4. 单纯降低摩擦盘间距（摩擦片），因丝过于细，其他工艺已定，效果更差。5. 只提高DR，未见明显改善；降低热箱温度，其他不变，未见明显改善；小幅度提高热箱温度，其他不变，未见明显改善；更换止捻，效果不明显。6. 更换原丝，未见明显改善，排除POY因素。7. 更换老加弹机加工，效果不错。分析可能为老设备较稳定，磨合较好。可供我们进行工艺的适当调整。经过上述调整结果仍是不理想，只能通过降速、牺牲产量来调整。试验结果：当速度降低到600-700m/min后，效果非常理想，D/Y比也降低，牵伸倍数DR适当增加。而降低热箱温度以减少丝取向的能量来源，似乎在道理上对丝的碎段（毛丝）有抑制，但此时大分子链运动减缓，会加剧僵丝段的产生。细旦丝小僵丝（POY因素）细旦丝强度低，尤其是单股的强度更低，在加工中容易产生断头。现说一下细旦丝未解捻完全的情况。设备：Saurer-Barmag加弹机（普通）。问题描述：以前纺PA66 13.3tex/5时候，比较正常，断头较少，染色正常。（通常四班三运转每班每台车断头小于10个算是不错的）当然，也有的厂家断头非常少，因其POY质量好。而换成22.2tex/7之后，断头骤增，染色率持续较低,小于90%，有时甚至小于70%。表现在大面积非重复定位存在色差，对个别锭位进行收集、处理、UNITENS在线张力跟踪，仍然不好。继续换品种纺，55.6tex，效果较好。原因分析如下：近期小僵丝（未解捻）丝非常多，染色M率一致降到80%以下，整个车间各机台普遍存在此现象。初步怀疑前纺车间私下调整工艺致POY有整体变化，乌斯特值偏差太大，因此，后加工非常困难。解决措施：从6月中旬至月底连续进行20天试验，排除机台原因、人为原因、环境原因等，并测试张力，跟踪断头，进行染色看染色情况。初步将拉伸倍数DR降低以减少断头，提高纺速以增强丝束的张力稳定性。工艺为DR1.33,温度190，D/Y比1.9，纺速800，超喂-5.0，成型角23.5.总结：正常生产中断头是正常的，但是不同机台，不同品种差异如此之大，应该考虑是否为环境与POY原丝的原因。20天试验的工艺调整，在高温低温，高牵伸，低车速等各种情况下均进行试验。可能会出现两个极端：POY加工中或因其纺速较快等原因导致POY取向度较高，但在取向过程中纤维的结构可能已遭到破坏，后加工时候在较大的牵伸作用下导致断头。POY本身结晶排列不规整，预取向不好，结构存在缺陷，经受不起后面的拉伸。在提高DR以获取取向时，不能解决问题，在提高加工温度的时候，分子链更活跃而更容易被拉断。事实上，降温达到了效果，而且是主要作用。对应两个极端，我们通过升温和降温试验结果。其实，前纺车间的这批POY纺速确实提高了，导致POY大分子链过取向，结构遭到破坏，而后加工工艺未变。因此，在拉伸时断头会增多。降低温度可以减少其分子链的活动性，尤其是小分子链，更易于后加工拉伸加弹。单纯降低DR而不降温，仍有小僵丝出现。降低DR会保证断头率的下降，而增加纺速提高丝路的稳定并提高产量，降低温度还降低了消耗，速度与DR配合较好，也可避免了小僵丝的出现。这次工艺的调整合理而且节约能源、提高效率，是很完美的。以后也遇到PA6假捻不好的情况：1、卷装紧类似僵丝，拨开后不是僵丝。2、与M标准样混织袜，染色有横纹，染色不均匀。3、抽头，发现小的竹节（很少）分析原因：锭组摩擦片打滑，油剂不好，或是较长时间为清理机台。解决办法：1、按计划准时擦车，清理热箱。2、避免锭组缠丝打滑。3、以上无效果时可考虑换油剂。 10
