（完整版）压力容器安装施工方案

本word文档可编辑可修改空压站、氮压站压力容器安装工 程施工 方案编制： XXX审核： XXX批准： XXX安装单位： XXXXX装工 程股份有限公司安装日期： 201X年 11月 一、工 程名称： XXXXX限公司空压站、氮压站安装工 程二、工 程概况：本工 程系中国石油工 程设计有限责任公司辽阳分公司设计。工 程范围： XXXX公司空压站、氮压站压力容器设备安装工 程，包括设备安装、管道、阀门、法兰、管件及管路其他元件安装。三、编制依据及施工 执行 的标准、规程、规范本工 程中管道 的安装，除应遵守制造厂提供 的产品使用说明书和技术文件外，还应符合下列各施工 及验收规范：GB50235 97 工 业金属管道工 程施工 及验收规范；GB50236 98 现场设备、工 业管道焊接工 程施工 及验收规范；HGJ229 91工 业设备、管道防腐蚀工 程施工 及验收规范；HG20592-20635-97钢制管法兰、垫片、紧固件；压力容器安全技术监察规程辽宁省建筑工 程局建筑安装工 程安全技术操作规程；SA压力管道安装质量保证手册；施工 图纸及设计文件。四、压力容器设备安装程序五、工 艺管道施工 程序技术准备管子、管件检查阀门检验试压材料准备 基础验收管道焊接外观检查管架预制安装管道安装无损检测除锈涂漆管道预制管道试压管道吹扫交工 验收六、施工 准备1.技术准备1.1组织有关责任人员进行图纸会审，核定设计是否符合现行规范、标准及技术要求，零部件 的规格、型号、材质、使用部位是否明确，焊接、试压及检测等技术要求是否明确，图纸是否齐全，能否满足施工 需要。1.2依据有关标准、规范、设计图纸编制施工 组织设计。2.施工 组织及培训根据工 程量及工 期要求，组织精干队伍承担现场施工 任务，见劳动力使用计划表。劳动力使用计划表序 号工 种名称管工 人 数126132212313起重工 3电焊工 4水焊工 5电工 6库工 7司机8无损探伤人员焊条烘干人员技术质量人员910 11其他管理人员43.主要机具计划序1号设备名称规格YC-315TX1500 C数量电焊机焊条烘干箱空压机611121111612232V6/84型材切割机试压泵56坡口机7煨弯机8等离子切割机台钻9101112手拉葫芦50吨吊车水泵5T上述机具在开工 前进场。3.1对进场 的各种施工 设备进行检查，维修试运，保证状态完好。3.2施工 所用 的计量、样板应经过校验，卡具、加工 件、架具等全部运抵现场。4.材料进场验收4.1工 程材料、设备应经检验验收，确认质量合格；材质、规格、型号均符合设计要求，并附有齐全、完整 的产品合格证、质量证明书、设备安装及使用说明书等文件。4.2设备开箱应在建设单位有关人员参加下，进行下列项目 的检查，并作出记录：a.箱号、箱数及包装情况；b.设备 的名称、型号和规格；c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工 具；d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；e.其他需要记录 的情况。4.3不锈钢在存放、运输和制造过程中要避免与碳素钢接触。 4.4管子、管件、阀门及支、吊架弹簧 的表面质量应符合下列规定：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差 的局部凹坑、碰伤。4.7法兰与管子或管件 的中心线应垂直，两端法兰应平行；法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽；法兰螺纹完整、无损伤；凸凹面法兰能自然嵌合，凸面 的高度不低于凹槽 的深度。4.8螺栓及螺母 的螺纹完整、无伤痕，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象，螺纹表面干净、无毛刺。七、工 艺管道 的加工 1.管子切断前应移植原有标记。2.钢管应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3.管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径 的 1%，且不得超过 3mm。八、工 艺管道 的预制及安装1.管道 的预制1.1管道 的预制应按管道系统单线图施行，按单线图规定 的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件 的顺序号。1.2预制完毕 的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。2.管道 的安装2.1管道安装前，土建基础应复验合格，能够满足安装要求，并办理交接手续。2.2管道组成件及管道支承件等应检验合格，与管道连接 的机械应找正合格、固定完毕。2.3管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物，与传动设备连接 的管道更需注意。2.4法兰、焊缝及其他连接件 的设置应便于检修，不得紧贴管架。2.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能 的划痕、斑点等缺陷；软垫片 的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。2.6法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径 的 1.5，且不得大于 2mm，不得用强紧螺栓 的方法消除歪斜。2.7法兰连接应采用同一规格 的螺栓，其安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后 的螺栓与螺母宜齐平。 2.8预制 的管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2.9管道安装时一般按先大口径管后小口径管、先里后外、先高空后地面 的顺序进行。2.10管道连接时，不得采用强力方式对口，也不允许加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面 的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；当对口间隙过大时，不允许用加热管子 的方法来缩小间隙；当出现上述缺陷时，应将组对 的管子进行调正再组对。2.11管道 的安装坡度、坡向应符合设计要求。2.12管道安装工 作如有间断应及时封闭敞开 的管口。2.13管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。其位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2.14支、吊架 的焊接应由合格焊工 施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。2.15管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显 的标记。在管道安装完毕后应予拆除。2.16管道安装 的允许偏差应符合下表 的规定：项目允许偏差25mm室外室内埋地15mm坐标标60mm室外室内埋地20mm15mm高25mmDN 100mm2L，并不得大于 50mm3L，并不得大于 80mm5L，并不得大于 30mm15mm水平管道平直度DN>100mm立管铅垂度成排管道间距交叉管 的外壁间距注：L管子 的有效长度， DN管子公称直径。3.阀门 的安装20mm3.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 3.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。3.4水平管道上 的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。3.5安全阀应垂直安装。3.6在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀 的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件 的规定。安全阀经调校后，在工 作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按标准规定填写“安全阀最终调试记录”。九、工 艺管道 的焊接1.焊接工 艺及要求1.1施焊焊工 必须持有国家质量技术监督部门颁发 的相应钢材类别、代号 的有效焊工 合格证。组别和附件分类1.2焊接方法： TIG钨极氩弧自动焊，氩气保护单面焊接双面成形。1.3施焊环境在下列任何一种焊接环境，如不采取有效 的防护措施，不得进行焊接：a.雨、雪天气；b.风速超过 8m/s；c.相对湿度超过 90%；d.环境温度应能保证焊件焊接所需 的足够温度和焊工 技能不受影响。1.4焊条在使用前应按规定进行烘干，使用时，应保持必须存放在室温下干燥 的地方，并加以正确标记以防止混淆。1.5除焊接及成型管件外 的其他管子对接焊缝 的中心到管子弯曲起点 的距离不应小于管子外径，且不应小于 100mm，同一直管段上两对接焊口中心面间 的距离不应小于 150mm，管子对接焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm；并不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。1.6焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm范围内 的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。1.7管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度 的 10%，且不大于 2mm。1.8焊缝组对时，点固焊及固定卡具焊缝 的焊接，选用 的焊接材料及工 艺措施应与正 式焊接要求相同。管道应尽量减少固定焊口，以提高焊接质量，加快焊接速度。2.焊接操作2.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同 的焊接材料和焊接工 艺，并应由合格焊工 施焊。定位焊缝 的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接中不致开裂。2.2在焊接根部焊道前，应清除渣皮进行检查，对发现 的缺陷去除后方可进行焊接。2.3施焊过程中应保证起弧和收弧处 的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊 的层间接头应错开。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层 的焊接。2.4表面氧化物将在完成第一焊道时用不锈钢丝刷除去，任何易于导致后续焊道中缺陷 的焊缝凹凸不平处，均应通过打磨来消除。2.5根部焊道应呈现正确 的根部焊透并正确地连接至相邻 的母材， 以使后续焊道 的焊接操作无夹渣 的危险。对接及支管焊接接头，必须全焊透。2.6每条焊缝宜一次连续焊完，焊接接头 的填焊应在根部焊道焊接之后立即进行，不得中断焊接。若因故中断焊接，应根据工 艺要求采取保温缓冷或后热等措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工 艺要求继续施焊。2.7焊接时应在接头上或引弧板上引弧，并对管壁上可能出现 的电弧擦伤进行打磨，然后对其表面 的平滑度进行外观检查。2.8完成任何一段焊缝后，应该除去可能会覆盖到后续焊缝 的焊渣，焊接终点应打磨掉。焊接完成时，应将表面 的熔渣及两侧 的飞溅物清理干净。2.9为减小焊接应力和变形，应采取合理 的施焊方法和顺序。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷形成消除后方可进行下一层 的焊接。2.10管道焊接时应采取防风、雨 的措施，管内不得有穿堂风。十、工 艺管道 的检验和检查1.管道焊后应对焊缝