T型刀编程中的参数设置方法

T型刀编程中的参数设置方法一般地，我们用T形刀的目的就是走槽这类的，MC中用2D外形来出刀路。如果我们要加工一条槽，并且槽的宽度和T刀的高一致，我们就按照普通的2D外形铣来编程走一圈便是，这没什么值得深究。有一点要注意的是：下刀的时候避免与工件壁边产生干涉，我们通过添加合理的进退刀距离即可解决。（补充一点，选用T形刀的时候，被加工槽的深度务必要小于刀半径-刀柄半径的大小，不然会产生干涉，如果有需要订刀的，一定要把这点考虑进去。）另外一种情况是：需要加工的槽比较宽，但刀的厚度不够，我们就需要对深度进行分层铣。大家可以自己先试试，看如何设置分层才合理，不导致槽过切，遇到什么问题可以在文章底部留言写明。时候很晚了，凌晨一点，不给大家卖关子。直接以一个实例来说明深度分层设置的问题。如上图所示，槽的宽度是4.7（软件里面所在的位置，槽上壁是Z-6.4,下壁是Z-11.1)，假如所使用的刀具是2MM厚的T刀。使用2MM厚的刀，在Z方向得分层干3三刀才到位。我想让它一条程序出来，我是这么样在软件里面设置的深度数值，如下图。可能有很多朋友会问，这样给的依据是什么，是不是每次都准确。我来给大家详细分析，为什么要样给。讲一个工件表面深度设置的原理：因为工件上壁Z值是-6.4，刀厚度为2，所以第一刀下的位置要到-8.4才是正确的，不会导致上壁过切或欠切。也许大家会有疑问为什么不直接给-8.4，却偏偏要给-7.05呢？这里就涉及到深度分层量，不能乱给，需要我们计算出来，设置的是多少，我们出来的程序就必须走多少。如果随便给数的话，是不准确的，软件里面给的是最大粗切深度，没有经过我们计算，它会按照软件自动计算出来。示例中的1.35=（11.1-8.4）/2；-7.05=6.4（上壁的Z方向坐标值）-2（刀厚度）+1.35（层切量）。这样的设置，出来的才是3刀到位，如果开始高度设置成-8.4，则只有2刀。再看看NC程序里面Z方向下刀位置这样就没问题了。另外给大家留个小小的作业，如果是槽的上壁和下壁要留量做精加工，又应该怎样做呢？