钢桁架结构的安装工艺

钢桁架结构的安装工艺1、吊装前的准备工作（1）轴线、标高复核：结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查，其钢柱应符合如下要求：（a）柱间距符合标准要求；（b）基础顶面预埋钢板做为柱的支承面，支承面的允许偏差应符合规范要求。（2） 操作平台脚手架平台搭设本工程操作用工作平台搭设采用脚手架工作平台，脚手架从地面向上搭设，设置交叉支撑，脚手架上满铺脚手片，脚手架承载能力250kg/m2。并有周边围护,以确保安装人员操作安全。（7）吊装机具的选择本工程钢结构主桁架跨度为63米，起吊高度为22.8米。根据现场实际情况及吊车性能表计算确定，构件的吊装选用80吨履带吊进行钢桁架结构的整体吊装。2、吊装索具的选定主桁架钢丝绳的选用（1）钢结构屋盖桁架最大重量为24.5吨, 加上吊具及其它辅助构件的重量，以25.0吨计算，根据要求水平吊装的夹角应大于60度，以60度计算，具体受力分析图如下：钢桁架吊装受力分析图G=25000kg=250000N，sin=0.866,则F=G/2sin=250000/1.732=144341.8N,选用6X37-34.50-1700钢丝绳,查表得修=0.82，取安全系数K=4。查表得F安全拉力=SPX修/K=758000X0.82/4=155390.0N，F安全拉力F=144341.8N因此本工程桁架吊装可选用6X37-34.50-1700钢丝绳进行吊装。3、屋盖钢桁架的吊装（1）钢桁架的吊装次序见桁架吊装顺序图。先安装11轴的主桁架结构，然后依次向两侧延伸。主桁架吊装示意图1主桁架吊装示意图2在依次安装10轴和12轴的主桁架，安装完毕后在安装中间的次桁架。以此类推，直至全部桁架安装完毕。（2）在桁架吊装以前，应先将支座安装完毕，支座安装的质量必须符合GB50205-2001标准规范和施工图纸要求。（3）由于主桁架的跨度比较大，最大的主桁架跨度距离为63米，重量为25吨,最高标高为22.80米，为了安全起见，整体拼装完成后采用80吨履带吊经行吊装。在三根砼柱周围搭设脚手架支撑工作平台。工作平台搭设采用脚手架工作平台，脚手架从地面向上搭设，设置交叉支撑，脚手架上满铺脚手片，脚手架承载能力200kg/m2。（4）在地面上搭设好桁架的拼装胎架，用水准仪、经纬仪和全站仪测量和控制胎架的定位尺寸、标高，胎架要牢固。（5）主桁架吊装完毕后，在下一榀主桁架为吊装完成之前，用缆风绳将主桁架固定，桁架总重约为25吨，则主桁架的水平侧向拉力为N=tan100*25t=4.132t，根据角度计算得出；N1= 4.132t/ cos45= 2.913t，考虑风荷载对缆风绳的影响，选用1寸钢丝绳做缆风绳，满足要求。缆风绳固定于混凝土柱或临时砸设的地锚上面，固定必须牢固。缆风绳示意图（6）主桁架安装完成后应及时安装两侧的次桁架结构，以保证桁架结构的整体稳定性。六、主要技术措施1、焊接质量控制（1）、焊接材料：本工程所用焊接材料必须是合格产品，有质量证明书，包完好，开箱检查药皮完好，焊芯无锈蚀状况，焊接时随领随用，不使用药皮脱落、焊芯生锈、潮湿的电焊条。本工程所用焊条为J506用于焊接Q345B母材。J426焊条各用于焊接Q235B母材。施焊前必须经烘箱烘干后，方可使用，并做好烘焙记录。焊条直径选用3.2和4.0型。（2）、焊接设备完好，接地要好，经常检查，使其处于良好的工作状态。（3）、焊工工具配备齐全，操作平台搭设牢固，并做好防护。（4）、施焊前对坡口进行检查、清理，使坡口处无锈蚀、水分、杂物等。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。（5）、严格按工艺规范要求进行焊接，控制好焊接电流和电压。（6）、雨天禁止露天施焊。（7）、检验人员严格按规范规定对焊接质量进行检查、控制，确保焊缝的外形、尺寸符合规范要求，对二级焊缝进行内部质量检测，使其符合规范规定。焊接安全设施的准备、检查 焊接设备、材料准备 定位焊接衬垫 坡口检查 坡口检查记录 气象条件检测 气象条件记录坡口表面清理 焊 接 焊接施工记录 检查、验收记录焊接结束（8）、焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊。（9）、焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。（10）、弦管的对接，上下弦管一般都在245以上，焊接中间须衬套焊接要求，按共级焊缝的要求施焊，所有焊条为J426焊条。（11）、相关线节点的焊接，相关杆件材质是Q235B的选用焊条J426，材质是Q345B的选用焊条J506，按级焊缝要求施焊。（12）、主体钢结构焊缝均按全熔透焊缝进行施工，其中钢管对接焊缝和支座节点的焊缝均按一级焊缝标准进行检验及探伤，其余部分按二级焊缝标准进行制作，按二级焊缝标准检验及探伤。（13）、焊接现场应注意：阴雨天、风口处的保护措施，焊接部位，施焊时不得淋雨、冷风吹等，可用搭设雨棚等措施加以保护，同时应注意防暑降温工作，可避开中午高温，利用清晨和晚上进行作业。（14）、焊接结束后应自检，不能有咬边、气孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。（15）、当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： (1).室温低于-18时。(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。(3).采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。（16）、焊缝清理及处理 (1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的 焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用 适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 (5).加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，主材和母材不得引弧,弧坑应填满。(6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。（17）、焊缝质量要求(1).焊缝无损检测要求 .焊缝质量要求 A对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。B钢管与钢管的连接焊缝，在趾部（详见图53）为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。C焊缝质量等级除另外注明以外，均为级。 .焊缝检验要求 A所有焊缝均应进行外观检查 B对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽签率为10。 C对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽签率为100%。 D对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20，并且不得少于200mm。 . 探伤标准 超声波探伤按 GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为B级； . 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行； .局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺 陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。（18）、焊接缺陷的修复 (1).裂缝：采用MT 或 PT 以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂 纹两端各50 mm 长度，然后补焊。 (2).焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。 (3).夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。 (4).焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。 (5).补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。 (6).因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。2、吊装质量保证措施（1）、以现行质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。（2）、订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。（3）、对施工组织设计进行交底,对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。（4）、对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。 （5）、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。（6）、严格按规定要求进行检查、测量。（7）、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。（8）、装卸：为确保运输过程安全、可靠，应派人到工地监督装卸货物，严格要求吊装合理，堆放整齐，不允许自由卸货。不允许在污泥和低洼积水地堆放。（9）、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。（10）、现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。（11）、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。（12）、生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转达序，不合格品不转序。（13）、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师技术工程师和技术人共同处理。（14）、每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。（15）、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。（16）、各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。