甲苯事故案例

甲苯事故案例【篇一：甲苯事故案例】甲苯储罐爆炸事故案例1989 年 7 月 17 日，福建省厦门电化厂在焊接空甲苯储罐时发生爆 炸事故，造成 3 人死亡、 2 人重伤。(1)事故经过当天 15 时 30 分，胺化班长要求检修班更换打甲苯的陶瓷泵。换泵 时，因清洗需要，操作人员打开了通往该储罐的阀门，换完泵后该 阀门未被关闭。 16 时交接班时，胺化班长告诉接班人不能把甲苯打 人新安装的储罐。 16 时 5 分胺化反应结束，操作人员开泵把甲苯打 人重氮化前储罐，但操作人员没有检查通往废甲苯储罐的阀门是否 关紧，甲苯在流入重氮化前储罐的同时也流入了废甲苯储罐，并从 其底部排污阀处流出，被人发现后，操作人员才将通往废甲苯储罐 的阀门关紧。18 时，安环科副科长接到废甲苯储罐上要动火的电话后，到现场查 看，因嗅到甲苯味很浓，并且看到地面上有甲苯，便提出最好不要 在现场焊接，若要焊接，需要把现场地面和排水沟冲洗干净，施工 点周围用湿麻袋遮盖以防止火花飞溅。但负责施工的副厂长认为在 几天前曾焊接过该储罐，这次动火不会有问题。施工人员按安环科 副科长的要求对罐外环境做了一些处理。负责签发动火证的安全员 到现场用鼻子闻了闻，觉得闻不出什么甲苯味，便签发了动火证， 安全科、车间和班组的有关人员也分别在动火证上签了字。18 时 10 分，安环科布置现场用灭火器监护， 18 时 15 分开始焊接作 业。焊接过程中突然发生爆炸，储罐顶盖向偏西上方飞出 29 米远。 在罐顶上作业的 3 人被同时抛起， 3 人当场死亡，其中 1 人被抛出 58 米远，摔到高 22 米的屋顶上。在焊接作业旁边的平台上持灭火器 监护的 2 人被烧成重伤。(2)事故原因分析 参与人员麻痹大意。该储罐在就位并接通连接管后，与生产系统 已经接通，再次焊接前没有按要求与生产系统进行有效隔绝，而在 换泵时阀门已被打开，物料流人施焊的储罐并达到爆炸极限浓度。 在场的施工人员没有向安全员及时介绍罐内流人甲苯的事，安全员 在现场闻到有甲苯味，没有认真查找地面上甲苯的来源。负责施工 的副厂长、安全员及作业人员安全意识不强，虽然现场甲苯味大， 但没有人考虑到罐内有甲苯气体。 违章操作。办动火证流于形式，现场动火不检测、不分析，凭感 觉签字，签字人员采取不负责任的态度 ;而且接班操作人员在开泵前 未确认通往废甲苯罐的阀门是否处于关闭状态。缺乏必要的检测仪器。施工前，检查人员用鼻子嗅气味来代替科 学分析或检测仪检测。（3）防范措施 执行规章制度必须严格，不能打折扣。 应尊重科学，对动火现场应认真取样分析或应用测量仪器判断， 杜绝用鼻子闻代替科学仪器判断的做法及类似做法。 各级人员都应加强的责任心，办各种作业证都要认真，签名的各 级人员都应切实负起责任，不能流于形式 ;操作工应按操作程序操作， 不能有半点疏忽。 应认真开展好各层次人员的安全教育，努力提高全厂人员的安全 素质，尤其对安全管理人员更应加强安全教育与安全培训。【篇二：甲苯事故案例】1）事故经过2005 年 4 月 14 日上午 10 时左右 , 安徽省某公司机动科组织有关人 员 （总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共 8 人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔 断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气 阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用 f 型扳手关闭进气阀门。在漏气 情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的 新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用 万用表测量。上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长 批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约23s后,就听到一声沉闷巨响 ,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。张某想转身关阀 ,受大火所阻 ,即快速跑向制氧车间 ,边叫人灭火 ,边关 停氧压机以切断事故现场的氧气 ,阻止火势扩大。后张某又想起氧气 来源于氧气罐 ,便爬上球罐关阀 ,这才切断了事故现场氧气源。至此， 火势终于被控制住。事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁 , 旁 路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。事故现场作业人 员共有 8人，其中 7人死亡（3人当场死亡， 4人经医院抢救无效后 死亡)。事故发生时另有 1 人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火 墙阻隔，没有受到伤害。2) 事故原因 事故发生的原因符合由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外 部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应 (燃烧、 爆炸)，爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷 射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和 人员伤亡 ;违章使用氧气试漏符合导致发生爆炸的另一重要原因。3) 预防措施 (1)氧气生产、输送管道应按照国务院特种设备监察条例进行安 全性能检验，检验合格方可投入使用 ;(2)企业应切实落实特种设备安全管理的主体责任，完善企业特种设 备各项管理制度，杜绝违章作业，减少事故的发生，发现问题及时 处理，切实消除事故隐患 ;(3)加强重点部位的巡查，并制订相应的预警和应急救援方案，适时 进行演练，提高应对紧急事件的能力。【篇三：甲苯事故案例】需要指出的是产生静电的方式不是单一的，而是几种方式共同作用 的结果。二、静电的危害 静电的危害有三种：一是可能引起爆炸和火灾。爆炸和火灾是静电 的最大危害。静电的能量虽然不大，但因其电压很高且易放电，出 现静电火花。在易燃易爆的场所，可能因为静电火花引起火灾或爆 炸；二是可能导致电击。由于静电造成的电击，可能发生在人体接 近带电物体的时候，也可能发生在带静电电荷的人体接近接地体的 时候。电击易引起坠落、摔倒等二次事故。电击还可引起职工紧张， 影响工作。三是可能影响生产。在某些生产工程中，不消除静电将 会影响仪器设备正常运转或降低产品质量。此外，静电还可引起电 子自动元件误动作，引发二次事故。三、静电在化工企业产生的表现形式 在化工企业产生静电主要有四种形式。一是物料流动产生静电积聚。化工企业使用的甲苯、异丙醚、乙酸乙酯、甲醇、酒精等多种易燃 易爆有机溶剂，在槽车卸入贮罐 f贮罐装入中转桶f中转桶输入反 应釜f反应釜放到离心机或分层中转桶过程中，如果使用的是没有 静电导去功能的塑料管或静电导去不畅的金属管，而且物料的流速 大于 4.5 米/秒，则就会产生静电，随着物料流过时间的延长，静电 产生积聚；二是物料在旋转过程中产生静电。如果设备的导电性能 不佳，各车间反应釜、离心机内的物料，在长时间高速旋转的过程 中易积聚静电；三是物料在快速运输过程中，如果运输设备没有可 靠接地，由于剧烈晃动，也易产生静电积聚；四是穿在身上的化纤、 毛料服装在穿、脱或肢体晃动过程中易摩擦产生静电，化纤、毛料 毛巾或布片在擦拭设备、阀门、管道过程中也可产生静电。四、防止静电的措施 一是工艺控制法。工艺控制法是从工艺流程、设备构造、材料选择 及操作管理等方面采取措施，限制电流的产生或控制静电的积累， 使之控制在安全的范围之内。主要措施有：限制物料输送速度，一 般情况下不要超过 4.5 米/秒；灌装时，液体应从槽车等大型容器底 部进入，或将注入管伸入容器底部；必须严格按操作规程控制反应 釜内易燃液体的搅拌速度；在设备内正在进行灌装、搅拌或循环过 程中，禁止检尺、取样、测温等现场操作，当灌装、搅拌或循环停 止后，应静置一定时间后，才能进行下一步工序；设备和管道应选 用适当的材料，尽量使用金属管材，少用或不用塑料管，如必须使 用时，也应采用可导电的管子或内设金属丝、网的管子，并将金属 丝、网的一端可靠接地，或采用静电屏蔽措施；适当的安排物料投 入顺序；采用惰性气体保护等。 三是静电中和法。静电中和法主要是将分子进行电离，产生消除静 电所必要的离子 （一般正负离子成对 ）。其中与带电物体极性相反的离 子，向带电物体移动，并和带电物体的电荷进行中和，从而达到消 除静电的目的。 四是人体的防静电措施。在需要考虑人体静电危害的场所，应装设 金属接地棒，来进行人体接地。工作人员随时用手接触接地棒，以 消除人体所带的静电。在坐着的工作场所，工作人员可佩戴接地的 腕带。在防静电的场所入口处、外侧，应有裸露的金属接地物。在 有静电危害的场所应注意着装，工作人员应穿戴防静电衣服、鞋和 手套，不得穿化纤、毛料衣物。工作中应尽量不搞可使人带电的活 动。合理使用规定的劳动防护用品。工作时应有条不紊，避免急性 动作。正在防静电的场所不得携带与工作无关的金属物品。不准使 用化纤、毛料材料制作的拖布或抹布擦洗物品及地面。五、静电安全检查的内容静电安全检查以生产岗位自查为主，每天至少检查一次。车间每月 至少检查一次，相关管理部门每年指导电工班至少抽查两次。重点 岗位要增加检查次数。易燃易爆岗位的技术规程必须有防静电的内 容。安全管理部门负责对岗位（场所）操作人员进行防静电知识的 安全教育和培训。易燃易爆岗位内各装置系统的总泄漏电阻、接地 电阻以及静电消除器的运行状况，由相关管理部门指定电工班或委 派外单位专业人员定期进行测定和检查，并作好记录。发现异常问 题，立即研究解决。各车间、岗位应经常自查各装置、设备和管道 的静电接地点和跨接点是否牢固好用。根据静电检测检查结果，如 总泄漏电阻和接地电阻大于要求值时，必须查明原因，立即加以解 决。如一时难以解决，或本车间不能解决的，应立即向上级汇报， 并作临时应急措施，确保安全生产。静电对化工生产是有危害的，但也是可以控制