铣床培训教材讲解

铣床课程 课程目标 培养合格的机床技术操作工 课时安排 Section 项目Time 课时 1. M:理论学习 ? 实践训练 2.M:理论学习? 实践训练 3.M:理论学习? 实践训练 .? 5.Certification Test?min 第一周 第一天：讲解公司的规章制度，了解公司的企业文化 知道部门里的规矩，讲解进入部门应佩带什么东西 讲述安全生产的重要性及良好的工作习惯，安全措施 大概了解公司里各个部门的作用 了解铣床用具及备件并作简单用途介绍 介绍铣床的部件以及作用，新员工熟悉机床 第二天：铣刀的修磨 握紧刀柄，使刀的主切削刃与砂轮轴线方向斜3°5° 修磨出的主切削刃的尖点应在同一高度，并且要平行 磨好的刀根据使用情况倒角 第三天：讲解如何来邦电极，并指出应注意的几个地方 讲解如何打平平口钳 用自己磨的铣刀来铣电极，并根据铣出的表面来判断自己 磨的刀是否合格（如果不合格就拆下来重磨） 第四天：讲解基准面的选择原则（首选表面较平整的两平行表面作基 准；次选较大面作基准；基准面应尽量统一，减少误差） 第一周 第四天： 讲解如何铣六面1.铣床为粗加工，应为下道工序留余量 外形留0.5MM，槽单边留0.5MM2.检查毛坯是否有足够的余量；3. 找出合适的毛坯铣刀；4.选择基准面，并去掉毛刺；5.选择合适的顶块 ；6.平口钳夹住基准面，然后用铜棒敲击毛坯四周，使毛坯与顶块接触 良好（至少保证一块顶块不动）；7.顺时针方向走刀，保证毛刺不外翻 ；8.取下毛坯，量出余量，翻面铣另一面，直至尺寸（B+0.5）；9.同 样方法，铣出另一尺寸（A+0.5）；10.用千分表打平平口钳；11.夹住 宽度方向，用一把侧面刃口较好的铣刀，光出毛坯长度方向的一端（注 意作直角时，不要用铜棒敲击毛坯，夹紧毛坯就性；12.夹住厚度方向 ，铣出长度尺寸（C+0.5）B B C A 第一周 第五天：工艺角选择 工艺角的作用是为下道工序提供方便 除工艺标明宽度外，一般为34MM 工艺没标明具体位置时，应留在工件的1/3或1/2以上的位 置，并且该处没有斜度和EDM加工的地方 解释BAR的含义 理解BAR的计算公式： BAR长=片数x（每片的宽度+1.6）-1.6+0.6 1.6的含义：两片工件之间的距离 做BAR时应致意BAR的方向 第一周应达的要求： 养成良好的工作习惯有安全意识，能熟练使用机床，能铣毛坯， 并能独立加工简单的BAR。 第二周 第一天：讲解如何来加工斜BAR和一些比较复杂的BAR 能在图纸上正确的找出斜BAR的外形尺寸 能正确计算出BAR上孔的正确位置 第二天：靠棒的作用及使用，找正位置 靠棒的直径为10MM，使用时可以装在转夹头或弹簧夹头上. 靠棒的旋转速度一般为11001600转 当靠棒的结合部出现裂缝时，数显归“0”，两次相差5UM即可。 使用靠棒时的注意事项 位移的一致性（在移动手柄过程中，始终要保持同一方向移动，这样可以减少机床自身的 间隙误差） 中心钻的使用 中心钻的作用是定位和导向 中心钻的常用规格：1.0 2.0 3.0MM，根据孔的大小来选择中心钻的大小 中心钻的转速为11001600转 点中心钻时，不要点的太深，以有喇叭口状为宜 点中心钻时，用力要轻 麻花钻的使用： 1.开始时，要轻轻地向下压，下去几个毫米后再用力 2.要不断地把铁屑排出 3.温度高时要加切削液来冷却 4.快穿时，用力要轻，防止钻头打偏，打断 第二周 第三天：讲解做CBORE ，CSUMK和攻丝的过程 CSUMK用倒角刀做，做好后用相应的螺丝来 检验是否到深度。 做CBORE时应先打直孔，再做沉孔，最后再 倒角，攻丝时应分清是粗牙还是细牙，是英制的还是工 制的（攻丝时应先倒角再攻丝，因为倒角有导向作用） 第四天：如何做批量工件 先将每块的一个面光至同一厚度，再翻过来铣 另一面，直至所需尺寸 将几块在“Y”方向叠加起来夹在平口钳上光出 取下，将每块的毛刺去掉，翻过来铣另一平面 直至所需尺寸 一块一块的做直角（直角一定要一块一块的做 ） 重复 步骤 第二周 第五天：1. 倒角的加工方法 对于C2以下的，可以直接用倒角刀做，碰到尖点后 ，多大就进多少 对于C2以上的，可用45°角度块或“V”形块来垫上， 用铣刀来做（下的度深为：倒角的大小xCOS45°+双边余量之和 xCOS45°） 倒角可以做大一点，但不能小 2.斜度的加工过程 看清所加工的角度为多大，选择合适的角度块（尽量 垫小于或等于45°的角度） 计算出所下的深度（因为角度块可能不准和装夹不好 ，实际下的深度要比算出的深度少下0.2MM左右 检验角度是否垫反 碰面，下尺寸 第二周应达到的要求： 能独立完成一些简单的工件和一些较复杂的BAR，能够正确的 使用靠棒，能打孔。 第三周 第一天；斜孔的计算及加工方法： D=（1/2余量+ 1/2余量xtga+长度）xcosa D= (A+Btga+C)cosa c 打斜孔时，应先用小的铣刀在斜孔的正确位置插一个 平台，然后再点中心钻，点好后测量一下大概位置 第三周 第二天：流道的加工 流道的形式：1）圆形 2）半圆形 3）斜流道 流道的转速：11001600转 不能在工件上直接下刀 深度要加外形余量的一半 斜流道开口=（深度-R）tga°X2+2R 第三天：1.外接圆弧的加工方法 1）可以直接用成形的外接圆弧加工 a)对刀，成形刀的底部与工件接触 b)下深度，所要求的圆弧深度加余量的一半 c)从侧面靠，直至底部的刃口与工件侧面接平 d)再进去余量的一半 2）可以用球刀来加工 原理：因曲面都是由无数个点组成，因此就把圆弧分成 若干个点，计算出它的坐标来加工，加工好后，用挫刀来修 点的计算公式： X=(R+r)xSina Z=(R+r)xCosa 第三周 第三天: 2.特殊孔的加工方法 1)有些孔的规格无现成的钻头和铣刀就必须采 用特殊的加工方法 a)可以通过用相近的铣刀各个方向借 加工过程,光用铣刀加工一个孔,然后再向各 个方向移动,次数越多,就越接近圆 移动公式: X=(R-r)xCosa Y=(R-r)xSina b)一些比较大的孔可以用镗刀镗 第三周 第四天：铰孔的加工方法 铰孔分为机铰和手铰，一般2.00以下用手铰，2.50以机 铰 手铰：先用小于径0.5左右的较新钻头打出一个孔，保证不偏 不斜，再用小于孔径0.1的钻头套下去，最后留0.05MM来铰，铰时 应加润滑油，铰的过程中应向同一方向铰，包括退出时也不能反转 ，最后用PIN检查 机铰：先用钻头打个孔，钻头要新，钻的孔要垂直。孔的大小 和要求达到的孔的大小相差（0.10.2MM）之间，然后把铰刀夹在 钻夹头上，开动机床，此时的转速为75转/MIN，加油用手轻轻地往 下压，下几个毫米，用PIN来检查是否正确，如果正确，继续铰下去 孔前先要调整机床的主轴垂直度，方法如下： 1.用一块比较长，又比较宽的顶块夹在平口钳上 2.用表把顶块 X ，Y方向打平 3.主轴在空挡，使表转动180°看两端是否在同一高度 4.若有高低，松动螺丝，调整主轴方向 第三周 第四天：机铰时应注意以下几点： 1.工件移动要X，Y方向打平 2.打底孔时，用力要轻，铁屑要及时排出 3.工件上有两个或两个以上的铰孔，一定要铰好一个，再做下一 个 第五天：控制尺寸的加工 1.深度控制 先去余量 -修磨平底刀-打平工件-做到尺寸 例如：加工一孔8.0x4.000+0.03 +0.01 DP 先找准位置后，用8.0的铣刀下4.10MM左右（外形余量 0.5MM），然后再拿把8.0的刀放在平口钳上夹住磨平，经过刃磨后， 装到夹头上，把工件打平，然后用磨好的平底刀下到深度（4.0+0.25） MM，最后用深度计来检验是否正确 第三周：应达到的要求： 能够做一些比较难的工件，对做简单的工件要达到一定的速度 第三周 第四天：铰孔的加工方法 铰孔分为机铰和手铰，一般2.00以下用手铰，2.50以机铰 手铰：先用小于径0.5左右的较新钻头打出一个孔，保证不偏不 斜，再用小于孔径0.1的钻头套下去，最后留0.05MM来铰，铰时应 加润滑油，铰的过程中应向同一方向铰，包括退出时也不能反转，最 后用PIN检查 机铰：先用钻头打个孔，钻头要新，钻的孔要垂直。孔的大小和 要求达到的孔的大小相差（0.10.2MM）之间，然后把铰刀夹在钻 夹头上，开动机床，此时的转速为75转/MIN，加油用手轻轻地往下 压，下几个毫米，用PIN来检查是否正确，如果正确，继续铰下去 孔前先要调整机床的主轴垂直度，方法如下： 1.用一块比较长，又比较宽的顶块夹在平口钳上 2.用表把顶块 X ，Y方向打平 3.主轴在空挡，使表转动180°看两端是否在同一高度 4.若有高低，松动螺丝，调整主轴方向 第三周 第四天：机铰时应注意以下几点： 1.工件移动要X，Y方向打平 2.打底孔时，用力要轻，铁屑要及时排出 3.工件上有两个或两个以上的铰孔，一定要铰好一个，再做下一 个 第五天：控制尺寸的加工 1.深度控制 先去余量 -修磨平底刀-打平工件-做到尺寸 例如：加工一孔8.0x4.000+0.03 +0.01 DP 先找准位置后，用8.0的铣刀下4.10MM左右（外形余量 0.5MM），然后再拿把8.0的刀放在平口钳上夹住磨平，经过刃磨后， 装到夹头上，把工件打平，然后用磨好的平底刀下到深度（4.0+0.25） MM，最后用深度计来检验是否正确 第三周：应达