《鱼骨图分析讲解》ppt课件

因果图 鱼骨图 功能:追原因 定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性 的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形. 结果 方面 主干 项目 原因展开 目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并 以此为基础寻求主要原因. 适应范围：品质纠正、预防和改善过程中均适应 过程管理 过程改进过程控制 过程分析 反馈循环 展开类型(1): 按五大要素 设备 环境操作员原材料 方法 冷却面积不够 硫化温度低 投料量大 季节变化 气温高 操作不熟甘油纯度低 操作马虎 HNO2含量高硫 化 系 数 为 何 高 ？ 滴漏 时间长 展开类型(2): 按工序项目 钻孔 下料扩孔磨孔 铰孔 刀痕 刀具材料 刀具磨损 牌号 成份 乳化剂研磨剂 刀具刃度技术 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 乳化剂 技术 车 走偏 展开类型(3): 按原因罗列 工具头 间隙大 铁屑清 除干净 油泵压力 不足 刀具 硬度低 比例界限 范围大 量具失检 控制治炼 阀芯磨损磨刀退火 油泵渗漏材料选用不当 孔 粗 糙 度 达 不 到 要 求 吃刀深度 不一致 工人技术 润滑油 配比不准 测量 误差大 机床振动 间隔过大 作图步骤: 2) 确定与问题相关的方面(人、机、料、 法、环)或过程或主要在原因; 3) 从问题这个结果出发，依靠与会人员集 思广益，由表及里，逐步深入，列明所 有可能的原因项目; 4) 根椐所列明的项目,加以比较讨论或以与 会人员投票方式,确定问题的主要原因( 作适当标识)为止。 1) 明确问题的内容; 方法 环境 机器人員原物料 温度 湿度 文化程度 机台稳定性 料量 人工取活 水份含量 清洁度 送料 熟练程度 班別 放置手法 铜片不良 成型條件 模具精度 变形 ? 案例分析: 冲床 能力不足 杂事多作业不规范 如 何 提 高 换 线 调 整 效 率 ？ 调整方法不统一 设备 老化 漏油 损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它方法 人 调整不当 偷懒 怕累 怕麻烦 凭经验 技术不足 意识差 新人 经验少 心情不好 冲床调度不够设备不足 架料机损坏 判断错误材质差材厚不一 用错 材料 送距 太长 太短 收料机 感应不灵 不通电 脱料 太迟 太早 时机不当 未教育 夹料 太松 无标准 太紧 5 6 4 3 2 1 7 1.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”; 2.主要因素应加框表示; 5.主观原因展开意义不大 ; 4.没有原因项目,何来展开; 6.此项应归属“机器”方面; 3.使用箭头符号; 7.此项与“机器”无包含关系; 9 8 8.选定项目应为最底层内容; 9.划水平线与60度斜线; 冲床 能力不足 杂事多 凭经验 为 何 换 线 调 整 效 率 低 ？ 调整方法 不统一 X设备 老化 漏油损坏 不规范 未保养 损坏 机器 其它方法 人 调整不当 技术不足意识差 新人 经验少 冲床调度不够设备不足 架料机损坏 判断错误 材质差 材厚不一 用错 材料 送距 太长太短 收料机 感应不灵 不通电 脱料 太迟 太早 时机不当 未教育 夹料 太松 无标准太紧 工作 案例分析纠正结果: 机器检出能力不足 特性要因图 检查员技能差, 不能检出不良 对检查标准理解不够 （ICT、F/T、VT-WIN 、VT-MUS） 人 因果图因果图 案例案例1 QQ1 QQ圈圈 机 法 检查标准书内容不明确 无实物样板 异常信息没有 传达到现场 因果图因果图 案例案例 工作能力差 变 形 人料 机 环境 来料不良 设备性能差 品质意识低 检查员抽查未抽查到 生产装配方法错 堆放过高 运输时受损 部品设计不良 设计水平有限 机器配件损坏 设计未评估 设计人员变更 包装凌乱 用错加工机器 法 因果图因果图 案例案例 财务财务 其他 工作 管理 人 机器 手机话费清单不能 及时收到 未收到供应商 的发票 5 天 结 帐 问 题 及时收集 P/O 号码不一致、不清楚 P/O与发票单价不一致 IQC 数量检查有问题 费用报销单不能 传票号码不连续 实践经验不足 对Step-pro 会计系统不熟悉 跨月的NG部门处理不清楚 采购的发票传递 不及时 实际收到的部品数量与 发票数量有差异 销售发票确认太慢 费用报销截止日期不清楚 国定资产是否资本化不明确 Step-pro 系统不好用 ERP 系统不完善 电脑速度太慢 服务器烧坏 营业部担当人不能及时 收到客人的付款通知书 银行对帐单不能及时收到 供应商更改发票 天 结 帐 问 题 水电费过高 照明用电未控制 生活用电未控制 中央空调用电量大 生活用水量大 柴油价格高 空压机用电量大 生产设备用电浪费 市电、发电比例不当 发电机用水量大 空调用水量大 用电量 用水量 电 价 因果图因果图 案例案例4 4 设备科设备科 为 何 交 货 延 迟 制造制造人人 金额金额 物品物品交货交货 没有生产没有生产 计划配合计划配合 沒有沒有式样生式样生 产条件不好产条件不好 订货情报掌订货情报掌 握不确实握不确实 沒有沒有交货意识交货意识 利润低利润低 运送运送成本高成本高 庫存安全量低庫存安全量低方法 方法不明确不明确 存放位置不足存放位置不足 单单方面的方面的决定决定 交货期短交货期短 數量少數量少, ,没有没有 交货计划交货计划 特性要因圖 找 原 因 PDCAPDCA概念概念 l纠正:_问题发生，改正的方法存在 l纠正措施:_问题发现，原因不知 l预防措施:_问题没发生，但有可能发生( 控制图) l持续改善:_达标:没有问题，潜在问题都 没有(订目标持续改善36月) PDCA不是找问，而是将已做好的目标提高 l技術不足者 l1. 机器设计上的问题. l2. 制程能力不足:材料,机械,作业方法与人员综合结果无法 达到品质要求者. l3. 工作环境布置不当. l4. 测定仪器的测定方法不当. l5. 机械设备精度不足. l6. 缺乏技术人才. l此诸原因常明显地表现于二种现象:管制界限很宽,产品品质 分散幅度较规格界限为宽.此诸异常原因由于制程能力不足 而起,非设法加强制程能力不可.否则制程零件的互换性有问 题,需经全数选别才能裝配,产品需经全数检查,才能符合规格 要求. 管理不善者 l1. 人员教育, 训练不足, l2.原始设计有错误或图上标示的问题等. l3.治具,夹具设计不当或使用不当. l4.不良材料混入制程. l5.未推行标准化活动. l6.测试仪器未加校正与维护. l7.未落实保养工作 l上列诸項原因常出在管理制度不善的工厂,在管 制图呈现大的变动,如欲消除此类异常原因,一定 要先確定管理制度,推行标准化工作. 其他因素者 l 1.异常材料的突然入侵. l 2.日夜班精神上的困扰等. l 3.工作人员的疏忽. l 4.未按操作标准作业. l 5.机械的自然磨损. l 6.操作条件的突然变化. l 7.计算的错误. l 8.操作标准不完备. l 9.不随机抽样法. 此诸原因常在管制图上出现,如有系 统可寻,则利用分层方法加以分析;如不 规则出现,则易被发现,而予以消除.