顺于路桥首件施工总结

目 录一、首件概况2二、制作工艺流程4三、具体施工工艺43.1材料复验43.2钢材矫正53.3放样号料53.4切割63.5接料73.6组装73.7焊接83.8.涂装17四、存在问题及处理意见1920一、首件概况顺于路主桥为73m+90m+73m三跨连续钢桁架桥，桥宽39.76m，主桥跨中断面及边墩（10#墩与13#墩）处梁高为4m，11#墩及12#墩顶处梁高为6.5m。主桥分为左右两幅，每幅由4片钢桁架纵梁构成，各纵梁之间由上下横梁连接，全桥共计8片钢桁架纵梁。本次首件验收选用北半幅节段K-1及南半幅13#端横梁作为首件进行验收。节段K由上弦杆、下弦杆及斜腹杆三部分组成，上弦杆为1100mm×650mm×16mm的箱型梁，下弦杆为1100mm×1000mm的箱型梁，斜腹杆为1000mm×470mm×16mm的箱型梁。节段K立面图上弦杆截面形式下弦杆截面形式斜腹杆截面形式13#端横梁截面形式二、制作工艺流程三、具体施工工艺3.1材料复验3.1.1钢材复验(1)钢梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验；钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，复验合格后方可使用。(2)Q345D钢板复验应按低合金高强度结构钢的标准进行验收。(3)钢板厚度偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709中的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。3.1.2焊接材料复验焊接材料原则上应与设计选用的钢材相匹配，焊材的选用应根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料除应符合现行国家标准外，必须有生产厂家的出厂质量证明，并在监理工程师在场时按批号进行取样复验，复验合格后方可使用。具体复验要求如下：(1)实芯焊丝ER50-6、1.2mm按气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-2008的相关要求进行复验。(2)药芯焊丝E501T-1、1.2mm按碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001的相关要求进行复验。(3)埋弧焊丝H10Mn2、4.8mm按埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999的相关要求进行复验。(4)焊剂SJ101q亦按GB/T5293-1999的要求进行复验，配合焊丝H10Mn2验收。3.2钢材矫正采用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度600-800，并严禁强制降温。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫平后的允许偏差见下表：项目允许偏差图例钢板的局部平面度t141.5t141.03.3放样号料（1）本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。（2）在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。（3）放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。（4）号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合设计要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。（5）在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。（6）号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。（7）号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 1.0基准线+ 0.5对角线差1.0加工样板的角度+ 20'3.4切割（1）钢板下料按排版图下料。（2）切割时对于板材采用火焰切割，切割时必须预留焊接及切割收缩余量。（3）火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。（4）切割质量标准火焰切割质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度3.5接料（1）接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差3mm。（2）接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。（3）H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。（4）板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。（5）接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料允许偏差见下表：项 目允许偏差(mm)对口错边（）1.0间 隙()1.03.6组装（1）组装准备组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准端作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水锈、油污等杂物。（2）组装设备、工具组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。（3）组装注意事项1）组装、焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装、焊接的要求，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装精度。2）不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意零件的保护，避免母材损伤。角接部分尽可能保证密贴，间隙控制在01mm范围内，对接焊接时则重点控制根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边量。3）首批板单元应执行“首件制作认可制”，经认可合格后方可批量进行组焊。（4）组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制板单元尺寸精度。项 目允许偏差（mm）T形连接的间隙t<161.0t162.0搭接接头长度偏差+ 5.0搭接接头间隙偏差1.0对接接头钢板 错位t161.516<t<30t/10t303.0对接接头间隙偏差埋弧自动焊和气体保护焊+ 1.0；0对接接头直线偏差2.0根部开口间隙偏差（背部加衬板）+ 2.0隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1>204.0t1<t2且t120t2/4t1<t2且t1>205.0焊接组装构件端部偏差3.0加劲板或隔板倾斜偏差2.0连接板、加劲板间距或位置偏差2.03.7焊接3.7.1焊接一般要求（1）从事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须经JGJ81-2002标准考试，并取得有效的焊工合格证；（2）焊工所从事的焊接工作须具有对应的资格等级，不允许低资质焊工施焊高等级的焊缝。如持证焊工已连续中断焊接6个月以上，必须重新考核；（3）焊接施工前，根据工程特点、材料和接头要求，有针对性地对焊工作好生产工艺技术交底培训，以保证焊接工艺和技术要求得到有效实施，确保接头的焊缝质量；（4）参与主要受力部位焊接的焊工除应满足以上要求外还需有实际操作经验。3.7.2焊接操作要求（1）焊接施工时必须注意焊缝的始端、终端和焊缝接头处不得产生缺陷；（2）角焊和对接焊时角变形应1/100；（3）采用埋弧焊焊接角焊缝和对接焊时，应选择符合接头形式的合适焊接道数，焊接出焊缝外观合格焊接变形小的焊缝；（4）采用CO2焊焊接多道角焊或坡口角焊时，应根据接头形状选择合适的焊接道数，并确定各层焊道的焊接参数，确保各焊道间的熔合和外观形状；（5）不应在母材上产生弧坑；（6）焊接电弧必须沿焊缝中心线运行；（7）焊接中及冷却时，板材或构件不得承受有害的冲击及振动；（8）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧，应在引弧板、引出板或焊缝的焊接起点部位引弧、熄弧；（9）多道、多层焊接宜连续施焊，尽量控制焊缝接头。每一道焊缝焊完后及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后再焊接下一道，若存在缺陷，则首先修补缺陷、打磨,然后进行后续工作。清理工作要在温度冷却到低于道间温度上限后才可进行清理；（10）多层、多道焊时，每一道或每一层的接头尽量错开，至少30mm以上；（11）构件的焊接顺序使焊缝能够处于自由收缩的状态，接头部位有对接焊缝和角接焊缝时，先焊接对接焊缝，然后焊接角接焊缝；先焊接横向对接焊缝，后焊接纵向对接焊缝；（12）同一构件的焊接方向尽量保持一致，焊缝较长时采取分中、分段、对称的方法焊接，焊接方向从中间向两端进行；（13）主要构件组装后要在24小时之内焊接，超过时要重新进行除湿、除锈处理，必要时解体后除湿、除锈，重新组装；（14）对接焊缝的埋弧自动焊需在焊缝端部加装同材质、同厚度和同坡口形式的引弧板和引出板，其大小为60×120mm，焊缝在引弧板和引出板上的长度不能小于80mm；（15）埋板自动焊和CO2自动焊时，原则上中途不得断弧，不得已断弧时，焊缝端部（断弧处）应用碳弧气刨和砂轮打磨成50mm长的斜坡后再进行焊接；（16）所有构件的角焊缝端部应围焊密封，不能实施者应用连续定位焊密封，以免现场连接时造成根部无法清除。3.7.3定位焊（1）组装定位焊是在组装固定构件几何形状和尺寸的焊接连接，后续的正式焊接应熔化定位焊缝或者完全熔合定位焊缝，一般情况下定位焊缝大部分残留。在正式焊缝内定位焊缝必须与正式焊缝一样进行严格管理。（2）焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理。（3）定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长为80mm，其焊角4mm，定位焊缝的间距约400mm，并应确保在焊接、吊运种正式焊接时不得产生裂纹。（4）定位焊的预热温度和正式焊缝的预热温度相同。（5）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷，如有焊缝开裂查明原因，采取措施后清除开裂定位焊缝,重新定位焊接。（6）组装定位焊与正式焊之前的间隔时间应符合工艺要求：1）厂房内焊接作业时应在24小时内完成，并且相对湿度80%，气温不低于露点温度；2）室外或桥上焊接作业时，应在焊缝定位后立即进行正式焊缝的焊接；3）露天作业和桥上现场作业情况下，宜采用实芯焊丝CO2焊接方法。3.7.4引板及清根（1）主要构件的对接焊，以及采用埋弧焊的角焊缝两端，应设置Q235级以上钢材和相同坡口的引弧板，引弧板长度80mm；（2）焊接的起点和终点在引弧板上不少于50mm，且弧坑不得进入构件本身；（3）引弧板安装时与构件之间的组装间隙1mm；（4）焊接完成后用焰切除引弧板，不得伤及构件母材，切除后用砂轮打磨均顺；（5）对双面全熔透坡口对接焊和角焊缝，背面应用碳弧气刨清根。除非严格控制钝边尺寸和无组装间隙，并经验证根部无缺陷。3.7.5手工焊条电弧焊（1）低氢型焊条要用焊条保温筒拿取、存放，每次从保温筒中拿取焊条后要及时封