冷冲压工序分为分离工序和塑性变形工序两大类

1、1. 冷冲压工序分为分离工序和塑性变形工序两大类。2. 冲裁模的间隙应当大于模具导向件的间隙。 3. 冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采 用间隙过大时，落料件尺寸小于凹模尺寸。4. 对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用斜对排。5. 为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲 裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为推料力。6. 冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用复合模。 弯曲件在变形区的切向外侧部分受拉应力。7. 最小相对弯曲半径 rmin8. 闭合状态时，模具上模座下平面至下模座下平面之间的距离。 选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合 高度与最小闭合高度之间。9. 弯曲件展开长度的计算依据是弯曲前后中性层长度不变。弯曲件最容易出现影响工件质量的间题有弯裂、回弹、和偏移 等。10. 拉深模中压边圈的作用是防止工件在变形过程中发生起皱。 拉深系数 M 越小，说明拉深变形程度越大。11. 脱模斜度与塑料的品种、制品的形状、模具的结构等因素有关。 12. 影响塑件尺寸精度的主要因素有模具、塑料、成型工艺、成型 的时效。13. 注射模

2、具由成型零件、浇注系统、结构零件、分型与抽芯机构、 推出机构、温度调节系统、排气系统等组成 注射模具的成型零件由型芯、凹模、成型杆、镶块等构成。14. 注塑模具的结构零件主要起安装、导向、机构动作、调节温度 等作用。 15. 注射模按注射机的类型可分为立式、卧式、角式三种，按型腔 数目分可分为单型腔注射模、多型腔注射模两种。典型注塑模具的浇注系统由主流道、分流道、内浇口、冷料穴 等结构组成。16. 卧式注射机用的单分形面注射模具，主流道开设在定模一侧， 分流道开设在分形面上，开模后塑料制品连同浇注系统凝料一 起留在动模一侧 注塑模具型腔的排列方式通常有圆型排列、H 型排列、直线排 列、符合排列 。17. 按凹模结构的不同可以分为整体式、整体嵌入式、组合式、镶 拼式。 成形零件工作尺寸计算包括型腔和型芯的径向尺寸、型腔深度、 型芯高度、中心距尺寸等的计算。 浇注系统的主要作用是输送流体、传递压力 为便于凝料从直流到中拔出，主流道一般设计成圆锥形锥角取18. R/ t 表示材料的弯曲变形极限。19. 为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向垂直。 弹簧式、橡胶式、气垫式三种弹性压料装置中，

3、在拉深成型时， 气垫式压料装置的压料效果最好。20. 拉深时出现的危险截面是指位于凸模圆角部位的断面。外凸凸缘翻边的极限变形程度主要受材料变形区失稳起皱的限 制。21. 拉深后坯料的径向尺寸增大，切向尺寸减小 。22. 采用多型腔注射模，要根据选定注射机的最大注射量来确定型 腔数。 23. 注射成型的工艺过程是合模注射充模保压冷却定型开 模脱模。24. 注射主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径大 塑件设计过程中要考虑到脱模斜度，一般状况下，脱模斜度可 以取 0.5 度 热流道板用于多型腔结构的热流道注射模。 双分形面注射模一个分形面取出的是塑料制件，另一个分形面 取出的是浇注系统凝料 要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与 模柄的轴心线要求重合(或偏移不大)。25. 落料时，应以 凹模 为基准配制 凸模 ，凹模刃口尺寸按磨损 的变化规律分别进行计算。冲孔时，应以 凸模 为基准配制 凹 模 ，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。 落料凹模在上模的叫倒装复合模，而落料凹模在下模的叫正装 复合模，其中正装复合模多一套

4、打料装置。 弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起压料作用.它一般用于 材料厚度相对较薄材料的卸料。26. 侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的级进模中，其作用 是控制条料进给方向上的进给步距。 模具的压力中心就是冲压力的合力的作用点，求压力中心的方 法就是求空间平行力系的合力的作用点。27. 普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底 面到工作台上平面之间的距离。模具的闭合高度是指冲模处于28. 2o 4o29. 浇口的设计与塑件形状、制品断面尺寸、模具结构、注射工艺 参数、塑料性能等因素有关。30. 浇口的常见形式有普通浇口、点浇口、潜浇口、直接浇口、凸 耳式浇口、扇形浇口、蕉型浇口 。 31. 注射模具的支撑零件包括动模座板、定模座板、定模支撑板、 垫板。32. 多型腔绝热流道注射可分为点浇口式、主流道式两种类型。 简单的推出机构有推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推 出等几种形式。33. 注塑模具的排气系统主要有利用间隙排气、用排气槽排气、用 球状合金料烧结块渗导排气等几种形式。34. 其它冲压成形是指除了弯曲和拉深以外的冲压成形工序。包括 胀形 、翻边 、缩口

5、、旋压和校形等冲压工序。成形工序中， 胀形和翻孔 属于伸长类成形，成形极限主要受变形区内过大的 拉应力而破裂的限制。35. 缩口和外缘翻凸边 属于压缩类成形，成 形极限主要受变形区过大的压应力而失稳起皱的限制。36. 什么是冷冲压加工?冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何 特点? 答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材 料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的 一种压力加工方法。特点：冷冲压加工与其他加工方法相比， 无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。 生产的制件所表现出来的高精度高、复杂程度、高一致性、高 生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要 指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模 具是技术密集型产品，其制造属单件小批量生产，具有难加工、 精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生 产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而 获得好的经济效益。 37. 什么是冷冲模?它有何特点? 答 :在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件( 或半成 品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压

6、模具。俗称冷冲模。特点： 冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件 是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生 产出合格的冷冲压件；没有先进的冷冲模，先进的冷冲压成形 工艺就无法实现。38. 如何选择冲压设备? 答： （1 ）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。 （2） 压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲 压后能顺利地从模具上取出工件。 （3）压力机的闭合高度、工 作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。 （4 ）压力机 的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。39. 板料冲裁时，其断面特征怎样?影响冲裁件断面质量的因素有哪 些? 答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区:即圆角 带、光亮带、断裂带与毛刺区。40. 影晌断面质量的因素有：(1)材 料性能 (2)模具间隙 (3)模具刃口状态 影响冲裁件尺寸精度的因素有哪些 ? 答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制 造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。41. .影晌弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹? 答：影晌弯曲变形回弹的因素

7、有：(1)材料的力学性能；(2)相对 弯曲半径 强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用42. 性能稳定和板料厚度波动小的材料。(2)采取适当的弯曲工艺 使其屈服点 s 降低.对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯 采用校正弯曲代替自由弯曲。对冷作硬化的材料须先退火，曲。弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，由于变形程度很小， 变形区横截面大部分或全部处于弹性变形状态，回弹很大，甚 至根本无法成形，这时可采用拉弯工艺。(3)合理设计弯曲模。43. 弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示? 弯曲 时的极限变形程度受哪些因素的影响? 答：生产中常用 r/t 来表示板料弯曲变形程度的大小。r/t 称为 相对弯曲半径， 越小，板料表面的切向变形程度 r/t44. max 越大，45. 生产中常用 r/t 来表示板料弯曲变形程度的大小。 弯曲时的极限 变形程度的影晌因素有：材料的塑性和热处理状态；坯料 的边缘及表面状态；弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；弯 曲角。 简述弯曲件的结构工艺性。 答:弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、 尺寸、 精度、 材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要

8、求。46. 弯曲过程中坯料可能产生偏移的原因有哪些?如何减小和克服 偏移? 答: 在弯曲过程中凡造成工件变形阻力不对称的因素都将造成工 件偏移。例如，弯曲件形状不对称，弯曲件在模具上的接触阻 力不对称，冲压方向不同造成的弯曲件滑动阻力不对称等。措 施：在坯料上预先增添定位工艺孔，当弯曲件几何形状不对称 时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切 成两件的工艺；V 形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效 防止弯曲时坯料的偏移; 有顶板和定位销的 Z 形件弯曲模，能有 效防止坯料的偏移；为了防止坯料偏移，应尽量利用零件上的 孔，用定料销定位，定料销装在顶板上时应注意防止顶板与凹 模之间产生窜动。47. 工件无孔时可采用定位尖、顶杆顶板等措施 防止坯料偏移. 为什么有些拉深件要用二次、三次拉深成形? 答：因为每次拉深受危险断面材料强度的限制，变形程度是有 极限的。由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件 可以一次拉深工序制成，而有些高度大的拉深件需要二次、三 次或多次拉深成形。在进行冲压工艺过程设计和确定必要的拉 深工序的数目时，通常利用拉深系数作为确定所需拉深饮数的 依据

9、。 拉深工序中的起皱、拉裂是如何产生的？ 答：拉深工序中产生起皱的原因有两个方面：一方面是切向压 应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本 身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模48. r/t； (3)弯曲中心角 ；(4)弯曲方式及弯曲模；(5)工件的形状。减小回弹的措施有:(1)改进弯曲件的设计，尽量 如有可能，在弯曲区压制加 避免选用过大的相对弯曲半径 r/t。2)量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。49. 塑料的成形方法有哪些？ 答：注射成型、挤出成型、压塑成型、吹塑成形、浇注成型等 什么是热塑性塑料和热固性塑料？ 答：热塑性塑料：树脂都是线型或支链型高聚物，在常温下是 固体，后热后变软并熔融成为可流动的粘稠液体，再次状态下 具有可塑性，冷却后硬化定型，再加热后又可变成粘稠液体， 如此可进行反复加工。热固性塑料：树脂分子最初是线型结构， 加热时，分子链之间长生化学键结合，发生交联反应，分子结 构之间转化为网型结构，最终转变为体型结构。初次受热可软 化熔融，可塑成型，继续加热固化定型，以后不管怎样加热都 不会变软，一次成型，不能反复可逆。50. 什么是塑料收缩性，影响塑料收缩率的因素有哪些？ 答：制品在冷却定型或固化变硬后，其尺寸小于模具尺寸，塑 料这种尺寸缩小的性质成为收缩性。影响收缩率的因素主要有： 制品的形状、壁厚、嵌件数量，成型前对塑料是否进行预热， 成型温度，注射压力，保压时间，成型方法和模具结构，浇注 系统的形式、布局、尺寸。51. 热塑性塑料和热固性塑料的工艺性能指标分别有哪些？答：热塑性塑料的工艺性指标主要有收缩率、流动性、结晶性、 吸湿性、热敏性、应力开裂和熔体破裂等。热固性塑料的工艺 性指标主要有收缩率、流动性、比体积、压缩率和固化速度等。 52. 在进行塑件设计时，加强筋设计要注意哪些问题？ 答：加强筋应沿着塑料流动的方向设置，还应尽量减少或避免 塑料的局部集中，以免产生缩孔或气泡。 塑件壁厚的设计有哪些原则？ 答：根据成型工艺的要求，应尽量使塑料制品各部分壁厚均匀， 避免有的部位太厚或太薄，否则成型后会因为收缩不均匀而导 致制品变形或产生缩孔、凹陷烧伤

《冷冲压工序分为分离工序和塑性变形工序两大类》由会员豆浆分享，可在线阅读，更多相关《冷冲压工序分为分离工序和塑性变形工序两大类》请在金锄头文库上搜索。